润滑剂对粉末制品模压成形的影响分析

依据粉末冶金模压成形的机理，通过对模压成形过程中偻末颗粒的运动状态分析，受力状态分析及润滑剂制过程的脱模过程的影响分析，提示了润滑剂对粉末制品模民形的影响实质，指出了选用润滑剂的原则和要求。     

带有金属螺纹嵌件的壳盖SMC模压模具设计

根据模压成型工艺及带嵌件的壳盖制品结构特点,在合模过程中对嵌件的螺纹部分进行保护,确保模压成型过程中熔融原料不能进入金属螺纹内,避免了后续嵌件螺纹清理的工序,提高了模压生产效率和模压件质量。     

Ag-Cu-Sn-In多元金属混合粉末模压成型的压型方程研究

对Ag-Cu-Sn-In多元金属混合粉末模压成型的压制行为进行试验和仿真研究,分析了摩擦效应对粉末压坯相对密度与压制压力的影响。基于有限元分析和工艺试验结果,建立了一种考虑模具内壁摩擦效应的多元混合金属粉末压制成形非线性压型方程,该方程描述了不同模具摩擦条件下粉末压制相对密度与压制压力之间的关系,为多元金属混合粉末模压成型提供了一种通用的数学模型和相应参数,提高了数值分析的实用性和可靠性。该压型方程为Ag-Cu-Sn-In系多元金属混合粉末的模型成形工艺设计提供了理论依据。     

SMC模压成型热性能参数测定与温度场数值模拟

依据不饱和聚酯树脂(SMC)模压成型热分析理论,建立了模压成型温度场数学模型,通过差示扫描量热法(DSC)实验分析,确定了SMC的固化反应动力学参数。运用有限元分析与实验研究相结合的方法,研究了SMC模压成型过程中温度变化情况及温度场对模压成型的影响特点,对SMC模压成型工艺制度的确立提供了理论指导和依据。     

超声波辅助微注射成型制品的可视化模具设计

分析了超声波施加方式对微制品上微结构成型质量的影响机理。通过可视化试验用高速摄像机实时观测记录聚合物熔体在模具型腔微结构处的充模流动与凝固定型,设计了一种以反射光方式观察超声波引入微制品注射成型过程的可视化模具。并对石英玻璃窗口进行了受力分析,以确保作为可视化窗口的石英玻璃在注射成型试验中不会被型腔内的聚合物熔体充模压力所破坏。     

壳体SMC模压模具螺纹嵌件保护结构设计

根据模压成型工艺及带嵌件制品结构特点,设计了预埋螺纹嵌件保护结构,在合模过程中对螺纹嵌件的螺牙进行保护,确保了模压制品金属螺纹部分的清洁,省去了后续嵌件螺牙清理的工序,提高了模压件质量。     

汽车尾门模压模具设计

分析了模压成型工艺及其模具结构特点,针对玻璃纤维增强的SMC汽车尾门结构特点,通过合理设计温度控制系统、排气系统、斜推组件结构及推出系统等,完成了模压模具结构的设计。实际应用表明,模具提高了模压生产效率和成型制品的质量,降低了制品的生产成本。     

SMC制品模压模具局部后打孔结构设计

基于纤维增强的树脂基复合材料模压成型工艺的特点,针对模压制品上安装孔要求强度高、飞边小、内壁光滑的特点,设计了一种模压模具合模后局部挤压成型孔的结构,不仅增强了孔周围的强度,而且减少制品孔周围的飞边,可避免后续制品孔位在成型后进行修边导致孔的位置精度下降的问题,提高了制品质量。     

热固性预浸料模压成型工艺参数实验研究

通过研究热固性预浸料模压成型(Propreg Compression Molding,PCM)复合材料层合板制备过程中固化压力与树脂流失量之间的关系,对比不同树脂含量的预浸料在模压成型后的力学性能,发现最佳力学性能对应的预浸料树脂含量为38％.为了进一步提高PCM模压制品力学性能的稳定性,将模压后树脂含量保持在38％的...     

SiC多孔陶瓷的低温制备与表征

以聚碳硅烷为粘接剂，SiC粉末为骨料，经模压成型、惰性气氛保护下于1000℃裂解低温制得SiC多孔陶瓷。考察了聚碳硅烷含量、SiC粉末粒径、模压压力、造孔剂碳含量等参数对多孔陶瓷孔隙率、弯曲强度、孔结构的影响。结果表明，随着聚碳硅烷含量和模压压力的增加，SiC多孔陶瓷的开口孔隙率下降，弯曲强度升高；随着造孔剂碳含量的增加，多孔陶瓷的孔隙率由53．05％升高至58．6％，抗弯曲强度迅速由7．88MPa下降到1．08MPa。随着模压压力的升高，多孔陶瓷的平均孔径下降；随着SiC粉末粒径的增加，平均孔径增大。     

稀土-铁-硼系永磁粉末

通常Fe－B－R系和Fe－－Co－B－R系永磁合金粉末的混合原料，成型性都很差，容易产生表面伤痕和裂纹等缺陷，成品收得率低。为了改善这种磁体粉末的成型性和提高成品的磁特性，日本住友特殊金属公司研究了在这种永磁合金粉末中添加各种润滑剂的效果，从而开发了在由Rlo～3oat％（R是，包括Y在内的稀土金属元素）、BZ～28at％、Fe65～82at％为主要成分所组成的永磁合金粉末中，作为润滑剂添加硬脂酸、硬脂酸锌、双联哪胺之中的至少一种化合物，在情性的溶剂中进行湿式混合。作为润滑剂的添加冕，应根据合金原料粉末的粒度、模具和成形…     

冷压烧结制备高密度粉末冶金零部件的新方法

冷压外加烧结法是获得高密度粉末冶金零部件的一种低成本工艺，工艺研究集中于制备密度尽可能高的粉末冶金部件。为了减小压制过程中模壁与粉体间的摩擦，提高未烧结件的密度和均匀性，传统粉末压制与烧结工艺中元素粉末混合时须添加润滑剂，然而大量残留的润滑剂会限制压制件的致密化．降低湿态强度。因此，烧结初始阶段须去除残留的润滑剂。润滑剂于150℃溶化，600℃左右开始分解。润滑剂的分解会使烧结密度减小。另一方面压坯孔洞内的气体也会降低制件的密度，润滑剂对压制工艺的影响已进行了许多研究，但孔洞内气体对压制工艺的影响尚未见有关报道。     

粉末冶金模压制成型中硬质合金模体非断裂失效研究

通过对硬质合金模体宏观失效形貌和微观失效机制进行分析,并结合压制成型工艺分析了影响硬质合金模体非断裂失效的因素。研究结果表明:粉末冶金模压制成型中硬质合金模体非断裂失效形式为模体成型区磨损;非断裂失效机制为磨料磨损和接触疲劳磨损;除模体材料、压坯形状和粉末性能外,单位压制压力是硬质合金模体非断裂失效的主要影响因素。     

碳和石墨的粘結剂—焦油和瀝青

緒論在工业碳素制品的制造中,所选的原料,例如焦炭、灯黑、天然石墨等,須磨碎并与碳質粘結剂混合,再用各种方式模压成型,最后将制成生坯,在非氧化气氛下焙燒成固体碳素制品。制品的性能主要取决于原料的选擇及原料的物理状态,但是所采用的粘結剂对制造过程和制品最終特性也有明显的影响。     

超细晶料WC—Co硬质合金的剪切模压成型工艺

采用剪切模压新工艺成型，通过真空烧结制备出了超细晶粒WC－Co硬质合金。研究了不同成型剂的特性、成型剂的配比、加入量以及压制力对剪切模压成型的影响。研究结果表明，采厅剪切模压成型工艺可获得很高的成型质量，从而制备出具有较好物理力学性能的超细WC—C。因质合金。     

结晶型塑料注射制品收缩率影响因素分析

分析了注射制品的收缩机理及收缩过程,并讨论了结晶型塑料注射成型过程中模腔平均压力、熔体温度、模温、充模速率、成型时间等工艺条件和模具设计、制品结构对其收缩率的影响及制品后收缩率的因素,给出了减小制品收缩率,提高制品尺寸稳定性的方法。     

碳化钨和钴粉混合料的模压分析

本文研究了碳化钨－钴混合料的模压成型，它是硬质合金生产工艺流中一个重要的环节，通过一台工业用型号压力机对各种混合料的单向压制进行了研究。它使作用在上下冲头上的力能得到测量，另外，用一台独特的仪器测量了作用在模具上的平均径向应力，又用一台粉末／模壁摩擦仪测定了粉末／模具界的摩擦剪应力。对从各种碳化钨－钴混合料获得的数据所做的力学分析所得出了内应力与密度压缩性的关系以及径向应力传导系数与粉末／模具摩擦系数，本文讨论了几种材料和工艺参数对致密化的影响。     

铁基粉末温压过程中的致密化

采用自制电阻式粉末温压系统研究了铁基粉末的温压行为,对铁基粉末在温压过程中的加热温度与粉末流动性关系、加热方式与粉末冶金制品密度关系及模具温度与压坯硬度关系进行了研究。实验结果表明:粉末在合适的温度及压制力即粉末温度在(85±5)℃温度范围,模具外壁温度在135℃(内壁温度为115℃),压制力为700~750 MPa时,所得到的粉末压坯密度最大,且此时测出其脱模力亦较小,粉末压坯硬度值较大;润滑剂在压制过程中能够有效降低颗粒间以及粉末与模具间摩擦力,使实际作用在粉末上的作用力增大,有效提高了制品致密化程度。     

基于MoldFlow的塑料共注成型制品翘曲变形的数值模拟

利用MoldFlow分析软件对塑料共注射成型制品的流动和翘曲过程进行模拟,获得了不同参数下共注射成型制品翘曲变形量,比较了各因素对翘曲变形量的影响,通过正交试验得到了优化的工艺参数组合,为注射工艺分析和模具设计提供了依据。     

新型硬质合金成型剂应用研究

本文以现有硬质合金模压成型剂为参照,进行了新研制的CSZ成型剂的溶解、压制、烧结等应用性能研究。实验表明该成型剂能与酒精相溶,粘度低,适合喷雾干燥。制备的混合料细而软,流动性好,能够直接压制石蜡、PEG等喷雾料难成型的复杂形状的制品。压制压力较PEG降低20%,有效减少压坯分层、裂纹等缺陷,是一种比较理想的新型硬质合金模压成型剂。