薄壁管变曲率推弯工艺所用模具

本实用新型是一种薄壁管变曲率推弯工艺所用模具。包括有推弯凸模、弯曲模、下模板、凸模固定板、上模板,推弯凸模装设在凸模固定板上,凸模固定板通过连接件与上模板连接,弯曲模置于推弯凸模的下方。且装设在下模板上,其中弯曲模内设有变曲率型槽,管坯放置在弯曲模的变曲率型槽中的直线部分。     

双斜楔式弯曲模

<正> 一、前言 在冷冲压加工中,会遇见各种各样的弯曲件,图1是我厂生产的万用表中电池簧片零件图,是U型弯曲。这类工件的弯曲成型往往比较麻烦,主要表现为:弯曲回弹大,尺寸不易保证,而且凸模强度也是一个矛盾。这里介绍一种双斜楔式弯曲模,能较好地解决上述问题。这种弯曲模结构紧凑,制造工艺性好,比常规单一工序模具副数少,也减少了定位误差,尤其是能有效地解决弯曲回弹问题,故加工精度和工作效率高,经济效益好。     

连接件五工位级进模

<正> 连接件(如图1)为车辆组装中一个重要零件,生产批量大,板料厚,形状较复杂。展开后的形状如图2。整个工艺过程为冲孔、落料、U型弯曲、V型弯曲。以往采用3副模具完成该零件,即冲孔落料复合模、U型弯曲模、V型弯曲模。由于工序复杂,使得定位精度低,生产效率低。为了提高该件的生产效率,将以往的3副模具合并为1副模具,设计成五工位级进模,既提高了生产效率,又提高了工件的精度。     

弯曲工艺对金属U型件弯曲角度影响的有限元分析

针对弯曲工艺参数对金属U型弯曲角度的影响程度,应用ANSYS12.0有限元分析软件建立了弯曲的有限元模型。并利用显式动力学LS-DYNA求解器,对中厚板U型弯曲过程进行了模拟,获得了不同凸模行程、凸模半径、凸凹模与工件摩擦系数及凸凹模间隙的弯曲角度。通过对板材弯曲过程的分析,揭示了成形时的塑性流动机理,分析了主要工艺因素对U型弯曲程度的影响规律。     

压弯技术中的两个问题

在编制压弯工艺和进行压弯模设计时,常遇到压弯件短边的最小高度及孔离开压弯线的极限位置问题。 1.压弯件短边最小高度的确定如图1所示压弯件,压弯后短边高度为H。如果H太低,即使是弯曲半径很小,也不能得到正确的弯曲角度。通常,短边高度应大于2t+R。不同弯曲条件所要求的H值也不一样。与压弯曲条件有关的因素是板料厚度、弯曲半径、弯曲模结构等。特别是V型凹模中V形槽的宽度,是个很重要的尺寸。图2(a)所示的V型弯曲,必须使材料放到V型凹模槽的两肩上。如象图2(b)那样,单边搭在V型凹模槽的肩上,则材料与凸模一接触即发生偏斜,不可能实现正常弯曲。另     

U型弯曲模结构的改进

传统家用燃气热水器面壳、底壳钣金件的U型弯曲模存在退料困难、弯曲回弹、产品有压印、弹簧外露等问题。介绍了对模具结构的不断研究与改善的过程,并最终确定了一种可以有效解决以上问题的U型弯曲模结构。     

带卡口的盒型零件多工位级进模设计

根据带卡口的盒型零件的结构特点和工艺分析,优化了多工位级进模的排样设计。提出了卡口的冲锻成形新工艺,该工艺首先在厚度为1 mm的铝板上冷锻出深度为0.8 mm的凹槽,并在凹槽背面挤出两个斜凸台,再沿设定的弯曲路径对凹槽进行直角弯曲,使得两个斜凸台贴合在一起,从而获得强度高、密封性好的卡口;给出了切断弯曲一体模结构,即利用双浮动机构,运用位于弯曲凸模两侧且比其高4 mm的切断凸模冲切分离连接载体和工件的搭边废料,同时弯曲凸模对工件进行弯曲;探讨了二次浮升机构,该机构包含两个推件块,在弹簧力作用下,一次推件块将制件推到与弯曲凹模模面平齐的位置时停止运动,二次推件块继续运动,将卡在凹模型腔中的零件插脚推出模面。试冲结果表明,带卡口的盒型零件多工位级进模的结构独特、设计新颖,能满足制件高精度尺寸的要求。     

自动卸件弯曲模

<正> 冲弯角小于90°的U型件,上模回升后冲件留在凸模上,一般用镊子从纵向取下。操作麻烦效率低。 我厂弯曲冲件(图中右上角),两个弯角小于90°,要求头部两面贴合,并有弹性。我们设计了一副自动卸件弯曲模。经实践使用效果良好。现介绍如下:     

非等温模具对2024铝合金弯曲回弹和残余应力的影响

主要研究了2024铝合金在差温模具下弯曲成形时回弹和残余应力的变化规律。实验中选取板坯温度为25℃室温,凸模和凹模温度分别选取25,200,300和400℃共16组温度组合进行V型弯曲;然后进行板坯、凸模和凹模均为200℃的等温弯曲,并与差温弯曲进行对比分析。研究结果表明:分别提高凸模和凹模的温度均能够减小回弹角和残余应力;在成形结束后,当差温弯曲板坯和等温弯曲板坯开始回弹前的温度相接近时,由于温度梯度和贴模后温升的影响,差温弯曲件的回弹角和内、外表面残余应力及其差值能够达到与等温弯曲数值相近或更小的效果;通过合理控制凸、凹模温度能够使室温板坯获得与高温等温成形时同样较小的回弹和残余应力。     

金属托架成形工艺及模具设计

简述了金属托架的零件结构特点及成形工艺;介绍了金属托架落料冲压模、一次弯曲模、二次弯曲模的模具结构特点,设计出合理的冲压模和弯曲模,重点说明设计要点.     

摆块式弯曲模

<正> 摆块式弯曲模能在压力机一次行程中完成角度超过90°并带有反曲线的弯曲件的弯曲工序。可以完成通常弯曲模的两道工序,正因为摆块式弯曲模代替了普通弯曲模的两道工序,所以也可减小二次定位的积累误差,提高了弯曲件的尺寸精度。 下面将通过实例来说明摆块式弯曲模的工艺特性;图1所示零件原来是分两道工序来弯曲的,首先予弯出两端的反曲线(见图2),然后再弯曲到零件的最后形状。     

U形件摆块弯曲模设计

Ｕ形件摆块弯曲模设计贵州安顺风雷军械制造厂刘鹤梅１引言用普通弯曲模一次弯曲带肩Ｕ型件会产生很大的形状误差和尺寸误差，如图１ａ所示。侧面不直，上部圆角半径ｒ２大于四模圆角半径，且不规则。通常的解决办法是分两次弯成。少数材料厚度适中、塑性好的可以一次弯曲...     

聚氨酯橡胶在弯曲成形中的应用

聚氨酯橡胶是一种强度高、弹性好、耐磨、耐油、耐老化、耐冲击、抗撕裂、切削性能较好的模具材料。本文研究利用国产聚氨酯型聚氨酯橡胶弯曲模具与设备成形各类形状零件的原理与模具结构形式。V 形零件弯曲模V 形件聚氨酯橡胶弯曲模的     

凸模带横向滑块的弯曲模

<正> 偏转线圈上的磁芯卡箍零件如图1所示。工件弯曲回弹大,尺寸不易保证,我们设计了一副具有垂直和水平方向多动作的凸模上带滑块的弯曲模,一次弯曲成形,弯曲的工件形状尺寸准确。     

弯曲U形件的回弹补偿方法

弯曲U形件的最常用回弹补偿方法是将弯曲角大于给定角,即增大一回弹角。依靠多弯一个回弹时的回弹补偿方法有下列几种。即修正凸模工作面间的α角;在凸模端面上做成圆弧形内凹;先由凸模运动弯曲冲件的中部,然后在最终弯曲工序中校直;弯曲并在过程最终阶段靠凹模向凸模方向移动而挤压冲件两直边;在凸模运动方向弯曲冲件的中心部分,然后在过程最终阶段校直。上述各种方法在某种程度上可以补偿回弹,但要作大量的调整工作。若材料的机械性能     

正反向弯曲一次成形模

<正> 图一是我厂ZKJ—41远控仪表一零件,材料:As。原设计图纸分为两次弯曲成形,后改进设计并制造了一付正反向弯曲一次成形模,如图二所示。 一、工作过程: 把冲制件放到定位板12上,该模具的弯曲凸模21较弯曲凸模11高出4mm,当冲床滑     

基于数值模拟的支撑板成形工艺分析及模具设计

介绍了支撑板零件成形工艺,通过几种方案比较,最终确定为落料冲孔,弯曲.落料冲孔采用倒装复合模,凸凹模安装在模具下模座上,倒装复合模废料无须二次清理,操作方便安全,生产效率较高.弯曲模设计采用L型弯曲将材料弯曲成90°,利用数值模拟软件,对弯曲过程中应力应变进行分析,从而指导模具结构设计.模具高效、可靠,为同类产品设计提供借鉴.     

多点弯曲成形的曲面U型件弯曲模结构

针对曲面U型件在弯曲过程中表面刮痕、塑性压痕、曲面侧壁皱曲问题,设计了一种在板料流入凹模过程中用滚动摩擦代替滑动摩擦和凹模尺寸可以调节的结构.通过多滚轮的点接触成形来逼近曲边形状,达到了提高弯曲件表面质量,增加结构柔性和实现曲面U型件弯曲的目的,并给出了具体的模具结构和设计要点.     

铰链式通用弯曲模

要冲制精确的U形或V形板零件,通常使用凹模为铰链式的弯曲模[1—4]。目前这种模具有两种基本形式(图1)。由图不难看出,在这种模具上,板料的弯曲是靠作用到零件弯曲部分整个面上的半模平面压力来实现,与其他方法不同,在弯曲的整个过程中,凹模和板料始终保持接触。同时,在单角弯曲的情况下,凸模和板料仅在弯曲区内以一窄条保持接触;而在双角弯曲的情况下,凸模和板料在凸模整个端面部分保持接触。 这样,使用这两种弯曲方法,板料的弯     

压力表表针冲压模设计

<正> Wky型无触点开关压力表表针是用0.5毫米铝板冲制成的,工件薄而细长,分三道工序冲制,如图1所示。 1.压筋、冲孔、落料,五工位级进模; 2.第一次压弯,五道拆弯一次弯曲模; 3.第二次压弯,压弯模。