高氮钢电渣重熔夹杂物控制研究

对高氮钢电渣重熔前后夹杂物进行对比研究,分析不同渣系和自耗电极氧含量对重熔后夹杂物的影响。研究发现,不同渣系对电渣钢的洁净度影响很大,适当提高w(Ca O)/w(Al2O3)可有效降低电渣锭中的夹杂物和全氧量。对高氮钢电渣重熔的脱硫进行研究,分析了不同渣系和熔炼速率对高氮钢脱硫率的影响,实验结果表明:电渣重熔后,硫化物夹杂的平均直径和单位面积数量大大减少,夹杂物的主要类型为Mn S+Al2O3复合型夹杂物,同时适度提高渣中Ca O含量实现提高硫分配比是提高脱硫效率的有效手段。脱硫动力学推导中发现重熔速率越低,脱硫效果越明显,但实验发现脱硫率随重熔速率的降低呈现先降低后升高的趋势,其原因在于渣池中发生硫化物富集,导致"回硫"现象发生。     

60tEAF-LF-VD-CC流程冶炼低硅20MnCr5(S)的工艺实践

以某钢厂的生产数据为实践依据，解释低硅20MnCr5(S)汽车齿轮钢的冶炼难点包括硅含量控制和洁净度控制。系统的阐述了60tEAF-LF-VD-CC流程冶炼低硅20MnCr5(S)的工艺控制思路和关键注意事项。电炉方面包括优化配料结构、缓解终点钢液氧化性、改善炉后预脱氧效果，为后续精炼创造良好初始条件。LF炉精炼方面包括确定渣系配比、弱铝脱氧、扩散脱氧等操作方法，提高钢液脱氧和去除夹杂物效果。VD真空处理之后执行软吹工艺达到夹杂物充分上浮去除效果。连铸方面给出了各项关键工艺参数和操作的控制要求。精炼期精准控制化学成分。通过上述工艺技术解决了的连铸水口结瘤问题，同时达到棒材的氧含量(8～12)×10^-6,夹杂物B细≤1.0级、B粗≤0.5级的控制水平。形成了一套完备的短流程冶炼低硅20MnCr5(S)汽车齿轮钢生产工艺。     

82B钢中氧化物系夹杂物的控制研究

82B钢中氧化物系夹杂物的来源主要是脱氧产物和钢的二次氧化、卷渣及耐火材料内衬侵蚀。采取在转炉控制终点碳,采用LF全程脱氧、改变精炼渣精炼和扩散脱氧、氩气搅拌,在连铸实施全程密封、强化中间包冶金等措施,使82B钢中的全氧最低降到13×10 6,94.09%的夹杂物尺寸<5 m,满足了拔丝要求。作为夹杂物控制技术,降低总量的方法比控制形态更为简单实用,系统地在每个工艺步骤都采取有效措施,才能取得良好效果。     

EGSB+AO组合工艺处理抗生素类废水试验研究

试验采用"EGSB+AO"组合工艺,经过2级EGSB后,出水COD去除率达70%,COD可稳定在1200mg/L左右,再经过AO工艺,其出水COD达300mg/L,满足国家综合排放二级标准,氨氮控制在15mg/L以内,达到一级排放标准要求。     

火炮炮身用PCrNi1MoA钢管试生产探讨

对火炮炮身用PCrNi1MoA钢管的生产从冶炼、开坯到轧制成钢管材全过程的生产工艺进行了分析,采用电炉EAF+LF精炼炉+VD真空脱气+电渣重熔的最佳冶炼工艺,采用双辊卧式双导盘Acco-Roll轧管机组生产的PCrNi1MoA钢管质量稳定,各项性能完全满足标准要求.     

LF炉精炼合成渣开发与应用

通过对LF精炼炉炉渣料构成及精炼功能的研究,开发出成渣时间短,脱硫效率高,吸附夹杂能力强使用方便的新型合成渣,使得钢液在精炼炉中的各项冶金功能得以有效实现,确保了品种钢开发和质量提升的要求。     

单缸汽轮机用新转子钢锻件的应用

由于联合循环电站及中小等级热电站用高压（HP）－低压（LP）单缸汽轮机转子的需要,专门研制了一种新的2.25%Cr1.7%NiMoVNbW锻件。该锻件有良好高温持久强度。与1％CrMoV钢转子锻件相当,并有优良的韧性与高强度,超过了常规HP－LP单缸转子锻件的各项性能。在该锻钢的研制中,技术上进行的主要改进内容包括化学成分与热处理工艺的优化,以及电渣重熔工艺（ESR）的采用。到目前为止,已经为先进的联合循环电站商用HP-LP单缸汽轮机成功地生产了七支转子锻件。在这些转子锻件中均获得了优良的力学性能以及良好的质量。     

LF炉精炼渣成分和粒度对Q345钢脱硫率的影响

在实验室利用MoSi2高温管式电阻炉研究了LF炉精炼渣的成分和粒度对Q345钢脱硫的影响.结果表明在精炼渣碱度较高的条件下（R=3～5）,随着碱度增大,脱硫率逐渐增加;w（Al2O3）在18％～28％,w（BaO）在6％～14％,w（CaF2）在0～10％的范围内,实验渣有一最佳脱硫率.在精炼渣成分不变的条件下,脱硫率随着精炼渣粒度的减小而升高.运用正交分析法对精炼渣进行优化,得出高碱度精炼渣的优化渣系为：R=5,w（Al2O3）=23％,w（BaO）=10％,w（CaF2）=5％.     

抗HIC及SSCC管线钢中氢含量的分析与控制

为提高管线钢在高硫化氢( H2S)环境下的抗HIC及SSCC的能力,避免腐蚀性气体造成的裂纹,对钢中w(H)进行了分析.通过采取减少电炉出钢及精炼过程渣料的加入量;合理控制电炉电极喷淋水的开启;优化VD过程Ar气流量控制等措施,使冶炼抗HIC及SSCC管线钢的精炼终点w(H)达到1.5×10-6以下.     

中频─电渣炼钢工艺过程中气体的测定

中频─电渣炼钢工艺过程中气体的测定邵青立河北省冶金研究所高速工具钢对纯净度的要求较高，而含气量是影响钢的纯净度的一个主要因素。所以弄清冶炼工艺过程中钢的含气量及变化趋势是很有必要的。气体在钢中的存在形式及对其性能的影响１）钢中［Ｎ］和碳一样，固溶于铁...     

120t复吹转炉冶炼低磷钢工艺研究

通过对120 t复吹转炉单渣脱磷工艺的研究,优化吹炼制度、造渣制度以及温度制度等影响转炉脱磷效果的关键控制参数,并通过降低出钢温度等控制回磷措施,实现了复吹转炉单渣冶炼工艺终点出钢平均w([P])为0.007 9%,成品平均w([P])为0.008 6%的目标,可稳定生产磷含量在0.015%以下钢种。     

低合金钢电渣焊的若干冶金学问题

在动力机械制造业制造设备时,用电渣焊来焊接外壳的纵向焊缝,连接厚度在330毫米以下的22K、10ΓH2MФA、15X2HMФA、15X2MФA钢容器封头的板坯,以及拼接截面积在3米~2以下、重量在300吨以下的25X3MФA钢转子和支承辊轴毛坯。制造动力设备时,用电渣焊焊接Mn-Ni-Mo-V和Cr-Ni-Mo-V低合金钢,在冲击韧性、金属脆性转变温度以及成分、组织和性能的均匀性方面(沿焊缝截面和长度)都有很高的要求。大型毛坯电渣焊的特点是需投入     

基于感应炉正交实验的钢包脱磷工艺研究

为降低提钒后半钢高P含量,减小转炉生产负荷,提出半钢钢包脱磷工艺研究,建立"提钒-脱磷-脱碳"三联冶炼工艺。基于感应炉脱磷四因素三水平正交实验,得出影响脱磷率的因素主次顺序为:供氧流量渣量Ca O质量分数供氧时间,并给出模拟实验下的最优半钢脱磷渣配比与供氧模式,为工业试验提供理论依据。根据感应炉实验结果分析,进行半钢脱磷工业试验,结果表明:大供氧流量与高半钢入炉温度可提高炉渣的脱磷能力。随脱磷渣碱度上升,脱磷率呈先上升后下降的趋势,拐点发生在碱度为3.26时,试验中脱碳量与脱磷量平均比例3.17:1。     

一种电炉钢液的高效脱氢方法

钢的纯洁度的不断提高 ,对钢液中氢含量提出了新的要求。影响电炉钢中氢含量的因素有 :大气水分 ,大气相对湿度、炉渣特性 ,电炉 ,钢包和中间包的耐火衬 ,合金添加剂 ,钢中硫含量和脱硫剂及脱氧剂 ,钢中氧含量 ,废钢和铁水。采用 10 0 t真空炉真空精炼电炉钢钢水 ,控制 6 7Pa高真空度、高真空时间、吹氩强度、真空温降、精炼渣量 ,能使真空脱氢率在 70 %以上 ,钢中氢含量最低为 0 .5× 10 - 6     

70t电炉冶炼高碳硬线钢中氧的控制

针对高碳硬线钢的质量要求,概要论述了电炉-精炼-连铸流程生产高碳硬线钢过程中的留碳、脱氧工艺,分析如何控制硬线钢中夹杂物及氧含量,提出降低高碳硬线钢中氧含量的措施。     

转炉双联工艺过程高温脱碳成渣路线的理论研究

在转炉双联工艺半钢炼钢过程,为得到满足冶炼要求的炉渣,成渣路线的选择至关重要。本文借助相图计算软件Factsage和正规离子溶液模型,以CaO-FeO-MnO-SiO_2-MgO-Al_2O_3-P2O_5七元渣系作为脱碳炉渣系,对转炉双联工艺过程高温脱碳成渣路线进行了理论分析,得到以下结论:双联工艺脱碳炉内,成渣路线应采取铁质成渣路线。为提高锰的回收率和满足脱碳炉渣返回脱磷炉利用的需求,对初渣和终渣组成范围提出要求:初渣成分在15%CaO-65%FeO-20%MnO附近;终点炉渣成分在40%CaO-35%FeO-25%MnO附近。     

LF炉精炼过程钢液温度预报及控制

LF炉精炼过程钢液温度预报及控制是炼钢工艺过程优化的主要内容,它不但影响能否为连铸提供温度合格的钢液,能否实现节奏调整及多炉连浇,而且对整个炼钢过程的节能降耗以及现场的操作影响很大。通过LF炉精炼过程钢液温度预报及控制研究,建立LF炉升温期钢液目标温度数学模型,给出LF炉热效率公式及确定损失能量的方法,将供电制度与钢液温度控制结合在一起,给出LF炉精炼过程供电原则。其研究结果有利于进一步强化LF炉精炼过程,增加LF炉对电炉-连铸流程节奏的调节能力,实现多炉连浇及高效节能。     

连铸高碳铬轴承钢的脱氧工艺探讨

采用２０ｔＥＡＦ初炼、２５ｔＬＦ精炼、小方坯铸工艺生产高碳铬轴承钢。初炼炉内使用硅铝沉淀脱氧，精炼炉内电弧加热并进行覆盖渣下非真空条件吹氩搅拌，使钢的平均氧含量低于１８×１０＾－６，点状出现率为１０％，最高点状等级为３级，３级以上出现率为１．２％。在３０－１０ｋＰａ真空度下继续精炼３０ｍｉｎ，使成品网的ΣＯ低于１３×１０＾－６，显微夹杂物等级达到国内外较先进水平。     

臭氧+芬顿组合工艺深度处理造纸废水试验

造纸废水处理难度大,常规生化处理无法达到出水标准,采用"臭氧氧化+芬顿氧化"工艺对二沉池出水进行深度处理.经过中试试验,二沉池出水CODcr低于180mg/L时,采用"臭氧+芬顿"组合工艺处理后,最终出水CODcr低于50mg/L,满足《制浆造纸工业水污染物排放标准》中水污染物特别排放限值的要求.     

超（超）临界锅炉用厚壁SA335-P91钢管的高效率焊接方法

目前超（超）临界锅炉的新机组制造和老机组改造都大量采用进口厚壁SA335-P91钢。进口SA335-P91钢焊接的主要问题是冷裂纹倾向和焊接接头韧性低。通过两种焊接工艺的试验分析表明，采用GTAW＋SMAW＋SAW的组合焊接工艺并严格焊接工艺控制、优化焊接质量检验是焊接厚壁SA335-P91钢的高效率方法，既能满足了焊接质量要求，又能满足焊接高效率要求。