JCOE直缝埋弧焊管生产工艺的现状及发展

介绍了目前JCOE直缝埋弧焊管生产工艺、直缝埋弧焊管新的用途及要求,分析了直缝埋弧焊管在新领域的使用及其对焊管的要求,并针对此要求提出了新的JCOE直缝埋弧焊管生产工艺。此工艺可确保焊管能满足新领域的使用要求。     

减震器用焊管生产的技术特点

介绍了减震器用焊管的优点、技术要求、生产工艺以及生产所需的关键技术：精密焊管机组、成形技术、精密轧辊、高频焊接技术。阐述了减震器用焊管的生产现状，展望了减震器用焊管的应用前景。     

我国不锈钢焊管的开发和应用

介绍了国内外不锈钢焊管的生产工艺及使用状况，提出了对我国不锈钢焊管开发和应用的建议。     

我国应发展大口径直缝焊管技术

介绍了国外大口径直缝焊管的生产工艺和技术发展,对我国大口径直缝焊管市场需求进行了预测和分析,提出了我国建设大口径直缝焊管生产线的必要性和需解决的问题。     

焊管孔型CAD系统的研制

焊管孔型设计是制定焊管生产工艺的主要内容之一，孔型设计的好坏直接影响焊管的产量、质量和成本。文章介绍了以VB6、0与AutoCad2000为工具开发的焊管孔型设计系统的工作原理、总体结构及功能特点，并对系统开发的关键问题进行了讨论。     

我国应发展大口径直缝焊管技术

介绍了国外大田径直缝焊管的生产工艺和技术发展,对我国大口径直缝焊管市场需求进行预测和分析,提出了我国建设大口径直缝焊管生产线的必要性和需解决的问题。     

鞍钢建设大直径直缝埋弧焊管机组可行性探讨

大直径直缝焊管主要用于石油、天然气、水煤浆及各种液体的管道输送.鞍钢拥有丰富的宽厚板资源和优秀的技术人才,已具备了建设整套大直径直缝埋弧焊管机组的条件.对大直径直缝焊管的需求前景、主要生产工艺以及鞍钢建设大直径直缝埋弧焊管机组的可行性进行了探讨.     

大直径直缝焊管工艺方案设计

目前,采用高压大直径直缝焊管管道已成为长距离输送油气的最佳选择.我国高性能大直径直缝焊管生产尚属空白,为此模拟设计了10万t/a大直径直缝焊管工艺方案,同时介绍了应采用的生产工艺及专用设备.     

我国应发展大口径直缝焊管技术

介绍了国外大口径直缝焊管的生产工艺和技术发展,对我国大口径直缝焊管市场需求进行了预测和分析,提出了我国建设大口径直缝管生产线的必要性和需解决的问题。     

双层卷焊管的工艺研究

本文详细介绍了双层卷焊管的生产工艺,对主要生产工序——带钢的镀铜、带钢的边缘处理、带钢的成型和双层卷焊管的焊接进行了系统研究。结果表明,所采用的设备和工艺参数是基本成功的;所建立的成型理论可以保证成型方法的高效率;成品管的性能完全符合标准规定。从而为我国在直缝焊管机组上自行设计、生产双层卷焊管提供了新的工艺。     

高强焊管用薄规格热轧卷板试验开发

采用低碳、铌钛微合金化成分设计及控轧控冷工艺在包钢2250 mm热轧生产线成功开发出3~6 mm厚高强焊管用热轧卷板,该钢屈服强度≥670 MPa,抗拉强度≥750 MPa,断后伸长率≥19%,强韧性匹配良好,具有良好的冷弯性能和焊接性能,能够满足客户高强焊管的生产。实现了包钢高强焊管用薄规格热轧卷板产品的批量生产和供货。     

宝钢X65MS耐蚀焊管的生产

研究了X65MS耐蚀管线管在宝钢UOE生产线的生产。通过合理进行成分设计,并采用TMCP（控制轧制＋ACC）厚板轧制工艺,并通过设置合理的UOE焊管成型、焊接、扩径等工艺参数,成功生产出了X65MSφ813×20．61mm耐蚀焊管,其力学性能及抗HIC、SSC性能优良,满足了用户的使用条件。     

后摆式螺旋焊管成型机组工艺设备特点

介绍了后摆式螺旋焊管的生产工艺流程和其主要工艺设备特点。太原重工股分有限公司通过采用后摆式螺旋焊管成型机组,使焊管产能及质量得到大幅提高。     

高频焊管的常见缺陷及预防措施实践

高频焊接制管是最快最有效的制管方法,但高频焊接制管过程中会产生各种各样的缺陷。分析了高频焊接制管生产中夹杂物、熔合不足、粘焊、气孔、跳焊等常见焊接缺陷产生的原因及相应预防措施。     

试论中国钢管业的发展战略方向

中国钢管业目前已处在一个新的发展转折点和平衡点，从学术界涌现的观点或者思路来看，存在歧见：无缝管和焊管之间的发展关联问题，以及焊管中螺旋焊管和直缝焊管的发展方向问题，在这种大前提下，就细分为：发展什么品种、规格的问题，以及发展什么机型、流程以及流程优化的问题，等等。     

焊接钢管压扁试验开裂原因的分析与对策

压扁试验是检验钢管质量的方法之一,通过分析压扁试验开裂原因来采取相应手段可解决焊接钢管压扁试验开裂问题。实验采用扫描电子显微镜(SEM)、能谱仪(EDS)和金相显微镜(OM)等设备对焊接钢管压扁试验开裂的原因主要进行两方面分析:金相分析和断口分析。金相分析可得出主要结论,断口分析验证金相分析得出最终结论。结果表明:焊接钢管压扁试验开裂的主要原因为焊接钢管内存在大量的硅酸盐类夹杂物,此类夹杂物属于高温塑性夹杂物,容易破坏基体的横向连续性,在压扁试验中可引起应力集中,促使裂纹的形成,导致钢管开裂。焊接钢管开裂的次要原因为试样存在带状组织且铁素体晶界处还分布着网状三次渗碳体,三次渗碳体塑性差,压扁时会进一步加剧裂纹的扩展。通过分析开裂的原因进而对焊接钢管生产工艺进行优化,经过钢包精炼炉(LF)精炼与控轧控冷技术可减少钢中夹杂物,进而改善焊接钢管压扁开裂问题,使钢管失效率下降,提高焊接钢管的质量。     

成型调整对螺旋埋弧焊管焊接质量的影响分析

通过对埋孤焊钢管的成型原理，成型过程带钢的弹复变形及对成型过程的影响进行分析，明确生产过程各因素对成型过程、焊接过程的作用，提出了进行控制的方法，以有效提高埋孤焊钢管的焊接质量。     

石油套管用热轧钢带J55缺陷原因分析

对热轧钢带J55在制造石油套管时焊缝附近出现的细裂纹缺陷进行分析。结果显示,此类缺陷是由于连铸板坯原始缺陷经热轧轧制后形成的。     

内磁屏蔽用冷轧带钢生产工艺探讨

根据内磁屏蔽用冷轧带钢对材料的化学成分、机械性能及冲压性能的要求，选定了代号为BZB的低碳钢为试验对象，确定了二轧程的冷轧规程和三台阶式的退火工艺制度。从测试结果和用户试用情况分析，内磁屏蔽用冷轧钢带试轧成功，生产工艺制度合理、可行。     

Failure of large-diameter steel pipe with rolling scabs

Russian pipelines employ large-diameter pipe of straight-seam, two-seam, and spiral-seam type (diameter up to 1420 mm, API strength class up to K65). The newest developments in the production of large-diameter (1020, 1220, and 1420 mm) straight-seam welded pipe (strength classes K38–K65 and X42–X80, wall thickness up to 52 mm, length up to 18 mm, and working pressure up to 22.15 MPa) is stepwise press shaping (the JCOE process), proposed by SMS Meer (Germany). The SMS Meer technology is widely used at Russian pipe plants (AO Vyksunskii Metallurgicheskii Zavod, AO Izhorskii Trubnyi Zavod, PAO Chelyabinskii Truboprokatnyi Zavod) and also plants in Russia, China, and India. However, the accident statistics for Russian pipelines show that stress corrosion of the pipe wall mainly occurs in pipelines of large diameter (700–1420 mm). More than 80% of pipeline failures associated with stress corrosion occur in pipelines of diameter 1020–1420 mm. Corrosion cracking of pipe walls may be attributed to three main factors: (1) poor steel quality and pipe defects in manufacturing (such as high residual stress, microcracks and micropeeling of the metal after shaping of the pipe blank, corrugation, scratches, scabs from the rolling process, and imperfections of the weld seams); (2) the presence of a corrosive medium and its access to the metal surface; (3) multicyclic fatigue and failure of the metal on account of pulsation of the working pressure within the pipe and hydraulic shocks. In Russian oil pipelines, failures due to production defects and assembly and installation problems are twice as frequent as in the United States and Europe. Therefore, careful study of pipeline failure due to production flaws is of great importance. In the present work, a mathematical approach is proposed to determining the critical pressure in the pipe at which elastoplastic failure of the pipe will occur at rolling scabs accompanied by a scratch on the pipe’s outer surface. The results may be used in failure diagnostics of large-and medium-diameter steel pipe for major delivery pipelines and transfer pipelines.