滑块速度对DC06极限拉深系数的影响

基于测定DC06钢极限拉深系数,在KOMATSU H1F-60伺服压力机上进行滑块速度对极限拉深系数影响的实验,研发了"冲压成形性能测试系统",该系统可实现工艺曲线预存与调用、滑块运行曲线可以在正弦的基础上任意修正,具有能够实现最佳工艺条件、控制精度高及滑块位置精度在0.01mm、压边板、上模装有力传感器等特点,能够保证实验操作可行性及所得数据的精确可靠性。进行了多组实验及验证,以降低实验结果偶然性;实验结果与数值模拟结果对比表明,当滑块速度小于70%时,拉深实验的成品率逐渐下降,极限拉深系数与滑块速度呈现正比关系,即当滑块速度增加时,板料越容易拉破;当滑块速度达到90%时,其拉深实验的成品率反而上升,板料不易拉破。     

液室压力加载路径对5A06铝合金锥形件充液拉深成形的影响北大核心CSCD

为提高5A06铝合金锥形件的拉深成形极限,采用数值模拟与实验相结合的方法进行了锥形件充液拉深成形的研究,分析了不同锥角的锥形件充液拉深变形过程中的缺陷形成机制及工艺参数的影响规律。锥形件成形的典型缺陷为悬空区起皱,分析了不同液室压力加载路径对锥角分别为5°、10°、15°及20°的5A06铝合金锥形件的典型缺陷的影响,获得了避免缺陷的加载路径以及不同锥角的锥形件的壁厚分布规律,实验确定了不同锥角的锥形件的拉深成形极限。结果表明:随着锥形件锥角的增大,锥面悬空区增大,充液拉深成形过程中的第1阶段液室压力加载路径的斜率减小,可避免为克服悬空区起皱而导致的破裂缺陷;锥角越大,锥形件壁厚减薄率越大,拉深成形极限越小。     

圆筒件极限拉深系数mk研究

考虑材料加工硬化的影响,本文通过对圆筒件及带凸缘的圆筒件首次拉深过程中变形区材料的应力和应变的理论分析 ,推导出圆筒件及带凸缘圆筒件首次拉深时极限拉深系数的近似计算公式.由推导公式计算的结果与实验值相比误差较小.在实际拉深此类零件时,可由推导的公式直接计算出圆筒件及带凸缘圆筒件首次拉深时极限拉深系数.     

圆筒件极限拉深系数mk研究

考虑材料加工硬化的影响,本文通过对圆筒件及带凸缘的圆筒件首次拉深过程中变形区材料的应力和应变的理论分析 ,推导出圆筒件及带凸缘圆筒件首次拉深时极限拉深系数的近似计算公式.由推导公式计算的结果与实验值相比误差较小.在实际拉深此类零件时,可由推导的公式直接计算出圆筒件及带凸缘圆筒件首次拉深时极限拉深系数.     

筒形件极限拉深系数数值模拟实验研究

凹模圆角半径r和板料厚度t是影响板料极限拉深系数的2个重要因素。利用板料成形软件Pam_Stamp分析筒形件拉深成形过程中r与t对极限拉深系数的影响。通过黄金分割法得到板料的拉深系数m值,设计r与t的双因子四水平正交设计实验,获得8个编号的极限拉深系数m优化值,经数据处理得到圆角半径r和板料厚度t与极限拉深系数m的关系曲线。采用数值模拟实验法具有成本低、周期短、精度高的特点,对实际的生产与模具设计有一定的指导作用。     

冷轧深冲板制耳率的试验

对DC01、DC05、DC06和B180H2的冷轧深冲板进行单向拉伸试验和制耳试验。单向拉伸试验获得了这些材料的屈服强度、抗拉强度、硬化指数、塑性应变比等力学性能参数;制耳试验得到了不同变形程度下冲杯的制耳高度和制耳率,分析了拉深系数、硬化指数、拉深次数与制耳率的关系;并进一步验算了相关材料在轴对称拉深过程中的修边余量。     

高强钢深拉深成形性能研究

高强钢板的双相钢在汽车行业已得到广泛应用。首先探讨了温度与各向异性的关系,并建立了相应的方程。对不同温度下的双相钢进行了凸耳实验和拉深实验,研究了不同温度下的两种实验的凸耳率和相同温度下的极限拉深比。实验表明,两种突耳值变化规律相同;相对于拉深实验,凸耳实验的凸耳率变化明显,且高温能够减小凸耳现象;600℃时两种实验的极限拉深比几乎相同,凸耳拉深比略小于拉深实验拉深比。     

DP780钢无凸缘圆筒件极限拉深系数及网格划分方式研究

采用数值模拟试验和物理试验相结合的方法,研究了DP780双相高强钢板无凸缘圆筒件拉深系数的变化规律。数值模拟试验基于Dynaform5.9平台进行,采用不同的网格划分方式对DP780双相高强钢拉深成形性的影响进行了试验分析,并根据试验获得了DP780双相高强钢的极限拉深系数,最后通过物理试验验证了数值模拟试验结果。     

筒形件无压边圈拉深工艺参数优化设计

通过对筒形件极限拉深系数的影响因素进行分析，确定合适的凸凹模圆角半径是提高拉深件质量的重要途径，将塑性理论和优化算法相结合，以筒形件达到最小的极限拉深系数为优化目标，对筒形件无压边圈拉深工艺参数优化设计进行了研究。并且通过具体算例证明了所采用的优化模型及算法是有效的。     

ST12钢的成形性能的研究

凸耳实验和锥杯实验是研究材料成形性能的一个重要手段。应用BCS-AR50试验机分别对ST12和DP590钢进行了凸耳实验和锥杯实验,研究了不同材料和板料直径对凸耳、锥杯实验的影响。结果表明,常温下ST12钢的凸耳率和锥杯值大于DP590钢,并据此确定了极限拉深系数;利用有限元软件模拟了凸耳实验和锥杯实验过程,预测了失效区域并分析了锥杯破裂的原因。     

筒形件极限拉深系数的优化

基于筒形件拉深过程中危险断面的最大拉应力公式,建立了合理的数学模型,利用复合形法对筒形件极限拉深系数进行了优化,可提高拉深件的成形极限,减少拉深次数,对冲压生产与模具设计具有重要参考价值。     

某盒形件拉深成形计算机仿真研究

基于DYNAFORM动力显式有限元分析软件,将数值模拟技术应用于某盒形件的拉深成形过程,研究了该件的一次拉深成形,不同的毛坯形状、尺寸,以及不同的材料参数对该盒形件拉深的成形极限图、厚度分布、减薄率的影响。研究结果表明:一次拉深成形不能满足成形要求,必须采用多道次拉深;板料1由于尺寸较小而更利于拉深成形;厚向异性系数r值较大的材料,有利于拉深成形。     

基于塑性应变比的圆筒形件极限拉深系数预测

依据Whitely危险断面强度计算公式,在分析圆筒形件拉深过程中的应力应变分布的基础上,考虑塑性应变比对板料成形极限的影响,提出了适合各向异性材料的圆筒形件极限拉深系数的预测式,并探讨了计算误差的来源.实验结果表明:本预测式计算值与实验检测值的相对误差在4.4％以内,可较准确地反映板材成形性能与及变形程度之间的关系.     

基于0.618法的深筒制件首次拉深系数判定方法

首次拉深系数对深筒制件多次拉深成形工艺和成形件质量有重要的影响,工程应用中主要依靠经验和反复试错的方法来确定,如何快速、准确地设定深筒制件首次拉深系数成为生产中亟需解决的问题。提出了一种深筒制件首次拉深系数的确定方法,该方法以控制筒壁最大减薄率为目标,基于有限元模拟技术,应用0.618优化方法确定首次拉深系数。将该方法应用于某深筒制件案例,结果表明:该方法可以快速、准确地获得与经验法一致的结果;同时,使用DC01钢及相似材料进行多次拉深时,将首次拉深最大减薄率控制在11%,后续拉深能够顺利进行。     

新型防护壁板钢极限拉深系数的预估和试验验证

为了解决某防护壁板拉深成形时的拉裂问题,提出了预估极限拉深系数的理论和试验方法。首先分析了拉深过程中危险断面的位置及变薄规律,然后根据筒壁传力区的最大拉力应当小于危险断面的抗拉强度计算得到极限拉深系数。为测定壁板材料的拉深性能,进行了工艺试验,初步预估了材料的极限拉深系数、拉深力、压边力等参数。利用试验方法对预估的数值进行了验证。结果表明,利用本方法可以较准确地得到材料的极限拉深系数,对于解决新型材料复杂形状拉深件的拉深缺陷问题具有参考作用。     

先进高强度钢拉深工艺参数优化

以厚度为0.8 mm的DP1180先进高强度钢板料拉深成形为例,利用HIF-60小松伺服压力机的拉深成形系统速度和压边力可调的特点,对其进行拉深极限测定实验。通过室温下的拉深实验得到了该板料在室温下的极限拉深直径为Ф54.50 mm,极限拉深比LDR为2.07。通过只改变单一变量,进一步研究了在不同的压边力、冲压速度以及润滑条件下的极限拉深直径,以及对应的各工艺参数下的LDR值。通过正交实验来设计优化方案,通过方差分析得到了影响先进高强度钢DP1180拉深工艺的因素的主次顺序为:压边力润滑冲压速度,通过极差分析得到了最优参数组合为:压边力为10 kN、采用油脂润滑、冲压速度为5 mm·s~(-1)。对优化后的参数组合进行验证,实验表明:优化后的拉深成形件成形效果良好,无明显缺陷,且室温下的极限拉深直径增大为Ф55.75 mm,极限拉深比增大为2.12。     

新型防护壁板钢极限拉深系数的预估和试验验证

为了解决某防护壁板拉深成形时的拉裂问题,提出了预估极限拉深系数的理论和试验方法.首先分析了拉深过程中危险断面的位置及变薄规律,然后根据筒壁传力区的最大拉力应当小于危险断面的抗拉强度计算得到极限拉深系数.为测定壁板材料的拉深性能,进行了工艺试验,初步预估了材料的极限拉深系数、拉深力、压边力等参数.利用试验方法对预估的数值进行了验证.结果表明,利用本方法可以较准确地得到材料的极限拉深系数,对于解决新型材料复杂形状拉深件的拉深缺陷问题具有参考作用.     

应变硬化指数对圆筒形件拉深性能的影响

应用有限元软件PAM-STAMP 2G研究了圆筒形件拉深成形过程中不同厚向各向异性系数条件下硬化指数n值对板料拉深性能的影响。研究结果表明,随着厚向各向异性系数的增大,板料的极限拉深比增大。在小厚向各向异性系数的情况下,硬化指数对板料的拉深性能影响大;在大厚向各向异性系数的情况下,硬化指数对板料拉深性能的影响不大。在小的厚向各向异性系数r值下,可以通过增加板料的硬化指数n值来增大板料极限拉深比。     

超高强钢热拉深过程数值分析

在超高强钢热拉深过程中,凸缘部分温度下降过快会导致材料流动困难从而降低拉深极限。利用有限元软件Dynaform对22Mn B5钢圆筒形拉深件进行了分析,发现压边圈的形状对板料的成形性能有很大影响。使用带有一定倾斜角的压边圈可以有效地减小凸缘部分的降温速率,提高拉深极限。该结果对热冲压成形能提供理论参考。     

不同各向异性系数下n值对拉深性能的影响

本文应用专业有限元软件研究了圆筒形件拉深成形过程中硬化指数n值对板料拉深性能的影响,针对不同厚向各向异性系数r值条件下n值对LDR的影响进行了研究.研究结果表明,随着厚向各向异性系数的增大,板料的极限拉深比增大.在小厚向各向异性系数的情况下,硬化指数对板料的拉深性能影响大;在大厚向各向异性系数的情况下,硬化指数对板料拉...