滑块速度对DC06极限拉深系数的影响

基于测定DC06钢极限拉深系数,在KOMATSU H1F-60伺服压力机上进行滑块速度对极限拉深系数影响的实验,研发了"冲压成形性能测试系统",该系统可实现工艺曲线预存与调用、滑块运行曲线可以在正弦的基础上任意修正,具有能够实现最佳工艺条件、控制精度高及滑块位置精度在0.01mm、压边板、上模装有力传感器等特点,能够保证实验操作可行性及所得数据的精确可靠性。进行了多组实验及验证,以降低实验结果偶然性;实验结果与数值模拟结果对比表明,当滑块速度小于70%时,拉深实验的成品率逐渐下降,极限拉深系数与滑块速度呈现正比关系,即当滑块速度增加时,板料越容易拉破;当滑块速度达到90%时,其拉深实验的成品率反而上升,板料不易拉破。     

摩擦对板料极限拉深系数的影响

通过对板料拉深法兰变形区和直壁传力区的应力分析，应用功平衡法，推导了极限拉深系数与摩擦系数之间的关系式，并讨论了摩擦对拉深性能的影响。     

筒形件极限拉深系数的优化

基于筒形件拉深过程中危险断面的最大拉应力公式,建立了合理的数学模型,利用复合形法对筒形件极限拉深系数进行了优化,可提高拉深件的成形极限,减少拉深次数,对冲压生产与模具设计具有重要参考价值。     

圆筒件极限拉深系数mk研究

考虑材料加工硬化的影响,本文通过对圆筒件及带凸缘的圆筒件首次拉深过程中变形区材料的应力和应变的理论分析 ,推导出圆筒件及带凸缘圆筒件首次拉深时极限拉深系数的近似计算公式.由推导公式计算的结果与实验值相比误差较小.在实际拉深此类零件时,可由推导的公式直接计算出圆筒件及带凸缘圆筒件首次拉深时极限拉深系数.     

先进高强度钢拉深工艺参数优化

以厚度为0.8 mm的DP1180先进高强度钢板料拉深成形为例,利用HIF-60小松伺服压力机的拉深成形系统速度和压边力可调的特点,对其进行拉深极限测定实验.通过室温下的拉深实验得到了该板料在室温下的极限拉深直径为Φ54.50 mm,极限拉深比LDR为2.07.通过只改变单一变量,进一步研究了在不同的压边力、冲压速度以...     

圆筒件极限拉深系数mk研究

考虑材料加工硬化的影响,本文通过对圆筒件及带凸缘的圆筒件首次拉深过程中变形区材料的应力和应变的理论分析 ,推导出圆筒件及带凸缘圆筒件首次拉深时极限拉深系数的近似计算公式.由推导公式计算的结果与实验值相比误差较小.在实际拉深此类零件时,可由推导的公式直接计算出圆筒件及带凸缘圆筒件首次拉深时极限拉深系数.     

拉深极限研究

给出了计算厚向异性材料在加工硬化条件下的拉深应力与危险断面失稳强度的计算式，借助计算机可以迅速准确的预测圆筒及带凸缘圆筒的首次拉深的极限拉深系数。理论解与多种材料的实验值十分吻合。     

筒形件极限拉深系数数值模拟实验研究

凹模圆角半径r和板料厚度t是影响板料极限拉深系数的2个重要因素。利用板料成形软件Pam_Stamp分析筒形件拉深成形过程中r与t对极限拉深系数的影响。通过黄金分割法得到板料的拉深系数m值,设计r与t的双因子四水平正交设计实验,获得8个编号的极限拉深系数m优化值,经数据处理得到圆角半径r和板料厚度t与极限拉深系数m的关系曲线。采用数值模拟实验法具有成本低、周期短、精度高的特点,对实际的生产与模具设计有一定的指导作用。     

摩擦系数对DP780钢拉深成形极限的影响

首先对DP780试样进行圆杯拉深试验,获得DP780试样的极限拉深深度。然后建立圆杯拉深试验的有限元模型,定量分析摩擦系数变化对DP780钢拉深成形应力应变演化的影响规律。最后将拉深试验和有限元仿真相结合,利用CockcroftLatham准则对不同摩擦系数下的DP780钢拉深成形极限进行预测和比较,定量获得摩擦系数对极限拉深深度和极限应变的影响规律。结果表明,极限应变不能用于评价拉深成形极限,应采用极限拉深深度。板料与凹模和压边圈间的摩擦系数越大,DP780钢的极限拉深深度越小,板料与凸模间的摩擦系数对极限拉深深度影响较小。为了提高DP780钢的拉深成形极限,应尽量减少板料与模具间的摩擦系数,且重点关注板料与凹模和压边圈间的摩擦系数。     

压边力对IF钢极限拉深比的影响

采用拉深试验方法对IF钢进行了不同压边力下的拉深试验,探讨了极限拉深比与压边力的关系,并得到了描述IF钢极限拉深比和压边力的数学关系式。研究认为,极限拉深比与压边力的关系可分为两个阶段,在第1阶段,随着极限拉深比的增大,压边力急剧下降;在第2阶段,随着极限拉深比的增大,压边力下降平缓,并逐渐趋于一定值。     

基于有限元模拟的极限拉深系数优化

结合0.618优化算法,运用ANSYS分析软件,通过改变坯料尺寸的方法,对板料的成形过程进行模拟,对板材的极限拉深系数进行逼近优化,并将模拟和优化结果与物理拉深试验结果进行了比较。     

DP780钢无凸缘圆筒件极限拉深系数及网格划分方式研究

采用数值模拟试验和物理试验相结合的方法,研究了DP780双相高强钢板无凸缘圆筒件拉深系数的变化规律。数值模拟试验基于Dynaform5.9平台进行,采用不同的网格划分方式对DP780双相高强钢拉深成形性的影响进行了试验分析,并根据试验获得了DP780双相高强钢的极限拉深系数,最后通过物理试验验证了数值模拟试验结果。     

新型防护壁板钢极限拉深系数的预估和试验验证

为了解决某防护壁板拉深成形时的拉裂问题,提出了预估极限拉深系数的理论和试验方法。首先分析了拉深过程中危险断面的位置及变薄规律,然后根据筒壁传力区的最大拉力应当小于危险断面的抗拉强度计算得到极限拉深系数。为测定壁板材料的拉深性能,进行了工艺试验,初步预估了材料的极限拉深系数、拉深力、压边力等参数。利用试验方法对预估的数值进行了验证。结果表明,利用本方法可以较准确地得到材料的极限拉深系数,对于解决新型材料复杂形状拉深件的拉深缺陷问题具有参考作用。     

新型防护壁板钢极限拉深系数的预估和试验验证

为了解决某防护壁板拉深成形时的拉裂问题,提出了预估极限拉深系数的理论和试验方法.首先分析了拉深过程中危险断面的位置及变薄规律,然后根据筒壁传力区的最大拉力应当小于危险断面的抗拉强度计算得到极限拉深系数.为测定壁板材料的拉深性能,进行了工艺试验,初步预估了材料的极限拉深系数、拉深力、压边力等参数.利用试验方法对预估的数值进行了验证.结果表明,利用本方法可以较准确地得到材料的极限拉深系数,对于解决新型材料复杂形状拉深件的拉深缺陷问题具有参考作用.     

圆筒与带突缘圆筒的极限位深系数—拉深极限研究之四

按文献「１，２，３」提供的理论和计算机程序、本文给出了六种常和冲压板材在不同的工件与模具几何尺寸，不同的润滑状态下圆筒与带突缘圆筒的理论极限拉深系数。     

基于塑性应变比的圆筒形件极限拉深系数预测

依据Whitely危险断面强度计算公式,在分析圆筒形件拉深过程中的应力应变分布的基础上,考虑塑性应变比对板料成形极限的影响,提出了适合各向异性材料的圆筒形件极限拉深系数的预测式,并探讨了计算误差的来源.实验结果表明:本预测式计算值与实验检测值的相对误差在4.4％以内,可较准确地反映板材成形性能与及变形程度之间的关系.     

锥形凹模板料不起皱条件和极限拉深系数

本文通过分析锥形凹模拉深变形过程，利用试验数据，列出了板料不起皱的条件；并运用主应力法和板料弯曲的外力功等于内力功的原理以及摩擦理论，推导出加工硬化时变形区危险断面最大拉应力计算公式和无压边装置锥形凹模的圆筒件极限拉深系数计算公式；均由实例进行验证。拉深系数为０．３９的两种零件，从试制到生产，证明了锥形凹模是可以实现深拉深的模具。     

最大拉深力与拉伸塑性失稳——拉深极限研究之一

本文给出了厚向异性材料在加工硬化条件下的最大拉深力和危险断面拉伸失稳强度的理论算式,它与多种材料的拉深试验结果十分吻合。借助计算机可以迅速准确地预计圆筒及带凸缘圆筒的首次极限拉深系数。     

圆筒与带突缘圆筒的极限拉深系数——拉深极限研究之四

按文献提供的理论和计算机程序,本文给出了六种常用冲压板材在不同的工件与模具几何尺寸、不同的润滑状态下圆筒与带突缘圆筒的理论极限拉深系数。     

DC05板料成形极限曲线的测定及应用

通过钢模胀形实验测定DC05板料的成形极限曲线,并将其应用于汽车座椅支撑板的拉延数值模拟中,预测了拉延过程中的开裂、过度减薄以及起皱缺陷。对比实测和软件自带的成形极限曲线所得到的仿真结果,并通过实冲实验进行验证,证明基于实测成形极限曲线的仿真结果和实验结果更加吻合。结果显示:采用实验法测定的DC05板料成形极限曲线,在有限元数值模拟中,其关键区域的起皱现象更少,板材厚度的分布更加均匀,破裂危险系数更低,拉延件的质量更加满足实际要求。故实测板料成形极限曲线更加准确,并可作为成形性能数值模拟的判据,来替代软件自带的成形极限曲线。