折弯机制造精度对板材折弯精度影响规律的理论分析

由于板料折弯机结构原理、折弯机自身制造精度、模具制造精度、被加工板材性能以及性能不均匀性等方面的原因,板料加工不可避免存在角度误差、直线度误差与边长误差。板料加工误差的存在影响后续的装配、增加试修模以及成形后校形的工作量,延长了产品的开发周期,制约着渐进折弯成形的进一步推广和应用,尤其是对用高强度高回弹钢板成形大型工件的应用。本文以江苏亚威机床股份有限公司PBH110-3100型数控板料折弯机为研究对象,依据弹性力学理论,建立折弯误差的分析模型,分析机床制造精度对金属板材折弯精度的影响规律。研究结果对提高金属板材的折弯精度与可靠性,提高产品的竞争力与附加值有着重要的现实意义。     

基于径向基函数近似模型的板料自由折弯成形回弹预测

为实现对钣材V形自由折弯的有效控制,首先建立了V形自由折弯卸载前上模下压量模型,并基于此理论模型在有限元分析软件ABAQUS中运用显示和隐式相结合的方法,对板材V形自由折弯成形与回弹过程进行有限元仿真。然后以板料回弹量为试验指标,以板料厚度、板料弹性模量、上模圆角半径和下模开口宽度为影响因子,每个影响因子取5个水平数,设计了正交试验。根据正交试验方案及结果,建立自由折弯板料成形回弹的径向基函数近似模型。通过仿真试验与实际折弯试验对模型进行了验证,回弹预测角度误差为±0. 8°,验证了方法的可行性,为下一步应用于自主研发的折弯机数控系统提供支持。     

板料折弯成形虚拟仿真技术研究

板料折弯成形是指把薄板材料弯成一定角度的加工方法。本文通过分析折弯机结构参数,基于OpenGL ES在WinCE的平台上建立了数控折弯成形仿真的可视化界面,实现了板料折弯成形的3D动态仿真。以树状结构为基础,结合干涉检测等影响板料折弯成形的工艺因素,探讨了板料折弯成形的工艺改进以及工序搜索方法,计算判断出可行的板料折弯成形工序,再由OpenGL ES直观显示板料折弯加工工艺信息。板料折弯成形试验表明,该方法可以实现快速、精确的板料折弯成形。     

基于小弯曲半径的线材折弯设计与角度误差分析

针对线材折弯工艺在线材直径较小且折弯长度较短的情况下,由于折弯半径过大无法满足折弯要求的现状,通过伺服控制技术提出一种基于小弯曲半径的线材折弯成形方法,建立了线材折弯过程的数学模型,推导出折弯刀进给量与折弯角度的关系。以此为基础设计了对小弯曲半径线材折弯的折弯机,并对折弯模块和折弯刀具做了详细的设计。以设计的折弯机为实验样机对直径为Φ0.5 mm的铜线进行折弯实验研究,将理论值与实际折弯角度进行对比,结合实验数据对线材折弯角度误差做了分析,得出线材折弯回弹是影响折弯角度的主要因素。最后通过对实验数据拟合的方法推导出折弯刀进给量与折弯角度的经验公式,并应用于折弯成形实验中,取得了明显的折弯补偿效果。     

一种旋转折弯成形的数值模拟方法及实验验证

旋转折弯成形是板料的一种特殊的自由折弯成形方法,准确预测其回弹误差是控制旋转折弯角精度的前提.鉴于Dynaform软件无法直接实现旋转折弯成形的模拟,在分析Dynaform前处理器所生成的DYN文件的基础上,通过定义旋转动模的惯性张量参考坐标系、惯性张量、旋转坐标轴、自由度和旋转运动曲线等参数值,提出了一种旋转折弯成形...     

大尺寸U形截面梁弯曲成形工艺有限元模拟

本文提出了三种不同的大尺寸U形截面梁弯曲成形工艺,均可通过一道次折弯加工得到满足要求的工件。利用ABAQUS软件模拟成形过程,通过试算分析,归纳出适合于一道次折弯成形高强钢U形件的模具结构、下压行程、侧推行程等工艺参数,获得较高的成形精度。     

液压板料折弯压力机滑块侧向导轨设置的讨论

从板料折弯压力机滑块的受力状况及整机精度出发，分析了侧向导轨对板料折弯压力机滑块运动精度的作用。从而说明，那种认为在板料折弯机中设置侧向导轨的观点是不科学的，也是没有必要的。     

一种中卡汽车纵梁折弯模具的研发应用

相对于汽车纵梁传统的整体折弯成形工艺,辊压成形工艺更加柔性化,其辊压柔性成形工艺将成为汽车纵梁成形工艺的发展趋势。一些商用车中卡汽车大梁的配件厂商提出先采用辊压成形然后再折弯的生产工艺,为此,中卡汽车大梁折弯机及折弯模具应运而生。建立折弯模具的数值模型并进行有限元计算,根据计算结果对模具结构进行改进,改善模具的受力状态,为进一步结构设计积累了经验,提高新产品研发成功的概率。     

板料折弯机折制大圆弧时折弯角度和挡料位置计算

介绍了在板料折弯机上用自由折弯方式折制大半径圆弧的工件时，每个工步折弯角度和挡料位置的计算公式，并对展开长度、折线与圆弧之间的最大误差值进行了推导计算。     

基于迭代式回弹补偿的触发弹簧片折弯模具设计

回弹是金属板材折弯成形过程中需要考虑的主要问题之一。采用传统的工艺控制方法只能在一定程度上减少回弹量,通过回弹补偿则能更好地解决回弹问题。利用Dynaform有限元分析软件对某触发弹簧片的折弯成形过程进行了仿真分析和回弹预测,并根据回弹预测结果分别进行两次回弹补偿。最后将回弹补偿得到的模具型面应用于折弯模具设计。试验结果表明,通过两次回弹补偿修正得到的模具可制得符合精度要求的折弯件,从而证明通过迭代式回弹补偿解决弯曲回弹问题是有效的。     

自由折弯时板料展开长度计算

自由折弯时，在板料折弯之前，需要计算工件的展开长度。本文对展开长度的计算公式进行了推导，并对计算精度进行了分析和探讨。     

数控板料折弯机加工精度分析与优化

折弯机的加工精度是最主要的性能指标之一,由于板料折弯机结构原理、机床自身制造精度、模具加工精度、被加工板材性能以及机床性能不稳定等方面的原因,加工工件不可避免存在角度误差、直线度误差与边长误差。板料加工误差的存在影响后续的装配、加大试修模以及成形后校形的工作量延长了产品的开发周期,制约了自动化折弯进一步推广和应用。以某PBB型数控板料折弯机为研究对象,运用应变电测技术与有限元仿真相结合的方法对该型折弯机进行了优化与改进,在此基础上试制出一台PBH型样机,研究结果对提高金属板材的折弯精度与可靠性,提高产品的竞争力与附加值有着重要的现实意义。     

消除厚板件折弯时表面压痕的方法与模具研发

介绍了厚板零件在折弯成形时其外表面产生压痕的现状和处理方法,以及已有技术在解决板料折弯压痕方面的局限性。从理论上全面论述了产生压痕的各项影响因素及其关系。提出了新的解决方案,并对新方案进行了详尽的可行性分析。在理论分析的基础上,开发出能够适用于厚板料、大圆角半径的折弯零件的半轴翻板式无压痕折弯模。从运动力学角度,给出了模具的具体结构尺寸与其适用范围之间的关系。通过实际应用,验证了这种新结构的模具非常有效,完全消除了厚板折弯件表面的压痕,改善了折弯件的表面质量,提高了生产效率,降低了生产成本。     

自由折弯时制件缺陷原因分析与对策

用自由折弯方式进行板料折弯时，由于各种原因，常会使被折工件产生各种各样的缺陷，本文对制件缺陷产生的原因进行了分析，并提出改进措施和相应对策。     

WELDOX960高强度钢板折弯回弹角预测分析与试验验证

在工程机械、船舶等制造行业中,高强度钢板折弯成形的回弹控制策略直接影响板料成形精度,为更好地研究材料厚度、下模开口、上模圆角半径、折弯角度等参数对高强度钢板折弯回弹角的影响规律,以WELDOX960高强度钢板为研究对象,采用有限元分析和试验相结合进行研究。结果表明:折弯回弹角随下模开口、上模圆角半径、折弯角度的增加,呈线性增加趋势;随着材料厚度的增加,折弯回弹角大致呈直线减小的趋势,当厚度大于7 mm时,减少的趋势变缓。最后,综合考虑各影响因素,得出了WELDOX960高强度钢板的回弹角预测方程,并通过试验对比加以修正,回弹角与工程实际一致。     

基于测试与仿真的数控折弯机滑块刚性分析

板料折弯机的滑块在折弯加工过程中会产生向上的弹性变形,导致折弯时模具之间压力分布不均匀,从而影响工件的折弯精度,因此滑块的刚性分析非常重要。运用应变电测技术与有限元仿真相结合的方法对某型号数控折弯机滑块的变形分别进行了实验测试和有限元计算,并将测试结果与计算结果进行比较,以验证有限元模型的正确性。在此基础上,将滑块高度与厚度作为设计变量,对滑块进行改进设计。改进设计结果表明:将滑块厚度增加20 mm、同时将高度增加100 mm时,滑块刚性得到了明显的提高。     

工艺参数与模具参数对大型厚板弯曲件弯曲角度的影响

以8 mm厚Q345板料的弯曲为对象,研究工艺参数与模具参数的变化对板料弯曲成形性能及最终弯曲角的影响。建立厚板弯曲成形有限元仿真计算模型,确定适合板料弯曲成形的有限元数值模拟参数并分析板料弯曲过程中的应力情况以及回弹后的残留应力分布。通过正交试验,对比分析各参数对板料弯曲结果的影响,确定了对板料弯曲中弯曲角度的因素影响由强到弱为上模圆弧半径、上模下压量、下模圆角半径、下模开口。     

前扶手加强板多工位级进模设计

根据前扶手加强板的结构特点及实际生产的技术要求,进行多工位级进模排样设计。由于前扶手加强板零件结构不对称,故其排样设计采用单排结构,导正孔设计采用零件本身靠近对称轴处的工艺孔,保证板料冲裁、折弯时的强度,确保送料精度,同时采用导正销确定步距。该前扶手加强板多工位级进模采用顺装结构,使工件与废料自然分离,有利于减少人工成本。同时,由于折弯次数较多,为保证板料成形精度,故设计了空工位,以避免成形零件发生回弹等影响零件精度。生产结果表明,该前扶手加强板多工位级进模能满足产品生产要求,模具的材料利用率高达55. 57%,节省了材料。     

两孔插头护套的电阻折弯工艺与注射模设计

分析了一款插头护套与电阻的一体化产品功能需求,采用电阻折弯-插头压接-装配组合-注射增塑的成形工艺流程,实现产品的一体化制造。介绍了电阻引脚先直后拐的折弯加工简易工艺装备的设计;重点阐明了对电阻进行密封与固定的新塑件的产品设计,并从分型面的选择、浇口形式及位置确定、抽芯滑块设计以及模具工作原理等方面详细叙述了注射模具设计。经实际生产验证,新塑件的密封固定性能完全符合使用要求,电阻折弯加工方法简便可行,注射成型工艺过程稳定可靠,可满足快速化批量生产的需求。     

中梁型钢折弯工艺及模具设计

以某型铁路货车中梁型钢使用板材折弯成形进行了研究,对其使用折弯机弯曲成形进行了工艺分析,利用计算公式核算设备弯曲工艺能力,借助Pro/E软件建立了折弯模设计模型,进行成形过程模拟,并利用仿真分析软件进行模具的强度校核.对模具制造后的试验效果进行总结改进,实现了中梁型钢使用板材折弯成形,提高了制件质量.