凸缘叉热锻成形工艺优化

针对凸缘叉热锻成形终锻上模开裂的问题,通过建立刚粘塑性有限元模型,使用数值模拟方法,根据实际生产情况模拟了凸缘叉热锻成形过程。研究了金属流动规律,分析了模具应力较大的原因。根据模拟,优化了模具结构和锻压方式。结果表明,模具开裂位置拉应力降低约400 MPa,达到了工艺优化的目的。     

轿车连杆热锻模具结构设计改进

基于Deform软件对轿车连杆热锻工艺进行有限元模拟,研究锻模结构对连杆折叠缺陷的影响。用原始锻模进行有限元模拟,结果表明:原始锻模的中心飞边仓深度、两模膛的中心距和旋转角均太大,导致连杆小端出现严重的折叠缺陷。通过移除连杆锻模的中心飞边仓、改变模膛中心距和旋转角的大小,对轿车发动机连杆的锻模结构设计进行改进。利用改进后的模具进行数值模拟,结果表明:锻件无折叠缺陷,金属的侧向流动更加合理,连杆的预锻成形载荷大幅降低。实际热模锻后得到了无缺陷的连杆锻件。     

热锻模具材料理想结构及其制造方法初探

通过对热锻模的影响因素进行分析,提出热锻模材料的理想结构应包含基体区、工作区、过渡区3个部分.在普通热作模具钢表面用等离子弧喷涂优质耐热、耐磨的热作模具钢涂层,然后用电子束熔凝处理,使模具钢与涂层形成全面的冶金结合.采用这种先"喷"后"熔"的方式形成的热锻模材料理想结构将能大大提高其使用寿命.     

堆焊热锻模具的耐磨性

业已证明,在热加工过程中,起因于磨粒和粘附的磨损是模具使用寿命中的一种重要的限制因素。本文研究了几种不同表面硬化堆焊层的耐磨性。使用能够在热加工条件试验的磨损试验机进行了实验室磨损试验。将实验室试验结果与生产过程中得到的结果作了比较。并在这些结果的基础上,就不同堆焊材料对热成形模具使用寿命的影响进行了讨论。     

铝合金热锻模具结构中的应力应变演变过程分析

利用自主开发的数据接口软件,将锻造成形数值模拟软件Deform-3D和结构有限元分析软件Marc结合起来,采用热力耦合分析法,对铝合金热锻过程进行模具结构分析,得到模具在热锻全过程的应力应变场分布规律。这种方法能够准确给出锻压全过程模具的温度及力边界条件,并可以跟踪模具上各个节点在整个成形过程中的应力应变变化趋势,对热锻模锻压全程进行了综合考虑。上述研究工作为开展模具磨损和疲劳等方面的分析提供了可能;为各种模具受力分析提供了一种较为可行的途径。     

热锻模具的应力和损伤方式

一、引言热锻模具承受着很高的机械应力和热应力,从而会有各种不同的损伤形式:即磨损、热疲劳、机械裂纹、塑性变形和形成《转移》层。根据德国的一项调查结果,磨损是模具失效的主要原因(图1)。     

套筒扳手热锻模具的堆焊

1 前言套筒扳手热锻模具成形模体,卡才料为3Cr2w8。由于长期承受冲击载荷及热疲劳作用,工作杀件十分恶劣,多因模体的棱角部位磨损或红硬性不足而压塌,从而导致模具不能继续使用。若报废不用,浪费太大,使产品成本明显提高;将报废模具堆焊修复,并配合以适当的热处理工艺,实为修旧利废,节约材料,降低成本,提高模具寿命且易于推广的有效途径。     

曲轴热锻工艺链优化方法及其应用

根据曲轴的热锻生产,以坯料质量、锻造温度和摩擦系数为工艺优化参数,探究四缸曲轴热锻工艺链的优化方法,优化目标包括热锻能耗、生产成本和锻造时间。为了与初始方案进行对比,设计了3个优化方案。基于Deform-3D进行有限元模拟,分析了三个工艺参数对曲轴的热锻工艺的影响,结果表明:优化坯料质量和摩擦系数能够降低锻件温度和成形载荷,减少模具磨损,降低锻造温度收到相反效果。最后,基于事件驱动的模拟,分析了9个参数对热锻能耗、生产成本和时间的影响,其中坯料尺寸对三个目标值的影响最大。     

断电器底板的成形工艺及模具

<正> 图1所示零件是汽车分电器上的断电器底板,它是用2mm厚的08Al板料经冲压加工而成,然后精车翻孔的外圆和油槽。根据零件的设计要求,翻孔的壁厚为1.6mm左右,加上精车余量,冲压成形后的坯件孔壁最薄处至少要1.75mm。     

大型热锻模具预热过程的温度场模拟

基于有限元分析软件DEFORM-3D模拟了某大型热锻模具预热过程中的温度场分布.实验首先基于热力学模拟软件JMATPRO求解了模具材料在不同材料下的换热系数,并基于此模拟了不同预热工艺下的模具温度场分布.结果表明:在预热过程中,大型热锻模具内部截面外表面产生了较大温度差,增加保温时间和采用多级升温+保温的方式均可有效降...     

基于田口试验的轮毂法兰盘热锻工艺优化

采用Deform-3D有限元数值模拟软件对轮毂法兰盘热锻成形进行数值模拟,并对初定成形工艺方案进行分析,确定了预锻+终锻成形方案。针对工件表面应力较大、模具磨损较为严重的问题,通过田口试验优化法对成形参数进行优化组合。模拟结果表明,当轮毂法兰变形温度为1200℃、模具温度为230℃、变形速率为1.0 mm·s~(-1)、摩擦系数为0.05时,工件应力、模具载荷和模具磨损能有效降低,且工件成形质量较优。各参数对零件质量和模具磨损的影响程度依次为:摩擦系数变形速率变形温度模具温度。     

基于UG NX6.0和PowerMILL的汽车变速器下端头热锻模具设计与制造的优化

通过对下端头的形状及加工工艺分析,确定了锻造工艺方案及模具结构.由于模具结构比较复杂,设计比较困难;由于模具的曲面多,普通机床加工,精度无法保证.为了解决这些问题,以UG完成锻造模具设计,再由PowerMILL进行模具的数控加工,并对模具数控加工过程进行了模拟.模具加工完成后试模一次成功,达到模具设计与制造要求.     

模具底板厚度设计

在设计塑料模具时,模具底板的厚度与设计侧壁厚度一样不能忽视。底板太薄会使塑料件尺寸超差,或产生溢料,有时甚至会因强度不够而使模具遭到损坏。为了增加模具的强度和刚度应适当增加底板的厚度。但底板过厚则不但     

热锻模具的优化设计方法

从分析工程实际中热锻模具的失效形式入手,建立了一种考虑主要失效形式的串联模型,根据材料的最优利用原则,推导出适用于热锻模具的优化设计方法,该方法对工程实际有一定指导意义     

铸造热锻模具的应用及失效分析

用新型铸造热锻模具钢和负压成型法制成半轴法兰模、护刃器模、连杆模和五速齿轮模,并进行了现场应用,铸造热锻模具断裂失效分析,测试了各模具的HRC、αK、K1C,探讨了影响铸造热锻模具早期断裂失效的关键性能指标。