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大型液压机工作缸压力高、容积大,加载时会积蓄大量的液压弹性势能,在卸压瞬间会对液压系统的管路接口、液压件接口部位乃至整个压机产生很大的影响。针对这种情况,液压机的设计者们在设计液压系统时采取了诸多措施,这里介绍一种我厂已用于生产实践的新方法。1原卸压方式机理分析我厂一台36/42MN双动扳冲压液压机主工作缸采用两级压力阀(先导级电磁阀和主机两通插装阀)卸荷系统。由于主组阀的控制腔节流调节困难,无法调出平稳的卸荷效果,所以卸压时冲击振动严重。图1为该液压机液压系统原理图。图1中Y0是电磁比例溢流闻,其电磁… 相似文献
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以由两位两通插装阀组合得到的二位四通换向阀为研究对象,分析其阀芯受力状况及流量特性,构建相应的数学模型。基于AMESim液压设计软件中液压元件设计库建立了换向阀的仿真模型,比较分析插装式换向阀与普通换向阀的换向特性曲线,验证仿真模型的可靠性。在此基础上,研究插装阀弹簧刚度及阻尼系数对阀口开度及换向过程动态性能的影响。研究结果表明:稳态液动力导致插装阀开启后流量发生波动,通过对弹簧刚度和阻尼系数的合理设计可以有效缩短换向时间并减缓流量波动,提升插装式换向阀的工作性能。 相似文献
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为充分了解卸荷溢流阀的启闭性能,利用AMESim仿真软件中HCD液压元件库搭建卸荷溢流阀AMESim仿真模型,得到阀口压力、流量等参数随负载变化的响应曲线,通过调节阻尼孔R_a、R_b孔径数值,得到卸荷溢流阀加载压力、卸荷压力及切换压差随阻尼孔孔径的变化曲线。仿真结果表明:阻尼孔R_a、R_b孔径的数值变化直接影响着卸荷溢流阀的启闭性能。随着R_a从Φ1.2 mm逐渐增大到Φ1.4 mm,卸荷溢流阀的加载压力从23.61 MPa增加到24.54 MPa.,卸荷压力从27.20 MPa增加到30.00MPa,切换压差随着R_a的增大从15.20%增加到22.25%。随着R_b从Φ1.1 mm逐渐增大到Φ1.3 mm,卸荷溢流阀的加载压力从25.33 MPa减小到24.02 MPa,卸荷压力从32.94 MPa减小到28.39 MPa,切换压差随着R_b的增大从30.04%减小到18.19%。 相似文献
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负载敏感液压系统中,为防止多路阀处于中位时LS反馈油路困油导致系统憋压,通常需对多路阀处于中位时的LS反馈油路进行回油卸荷。分析4种不同负载敏感多路阀及系统LS中位卸荷油路的工作原理及特性。并以起重机卷扬起升系统为研究对象,理论分析了LS反馈油路为固定阻尼孔卸荷形式的多路阀负载敏感系统流量和压力特性,并进行了仿真和试验验证。 相似文献
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钟世瑜 《锻压装备与制造技术》1985,(5)
1983年《锻压机械》杂志刊登了“液压机卸压过程产生振动的原因及消除方法”一文,根据类似原理,这种方法已广泛应用于较大型的四柱万能液压机上,使液压机基本消除了(换向)卸压过程所产生的振动。但是,采用“预卸换向阀系统”的液压机用于多粉尘行业(如粉末冶金、砂轮等),易出现粉尘把“预卸换向阀”堵塞的现象,使液压机不能正常工作。如采用如下方法消除卸压过程所产生的振动,对于粉末冶金用手动、半自动压机一样能收到较明显的效果,而且不会出现堵塞卸压阀的现象。 相似文献
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《机床与液压》七七年第三期刊登的“宝鸡石油机械厂”改进B690的经验介绍,可使滑枕换向时的冲击及振动减小。如果再对换向卸荷做一点改进,还可以使滑枕换向时的振动进一步减弱。原系统中,先导阀在滑枕的拨动下,首先到达卸荷位置,将安全阀的控制腔与低压溢流阀联通,以使油泵输出大部分油液以较低压力经安全阀流回油池。因为控制卸荷的球形溢流阀动态指标较差,反应也不灵敏,所以在卸荷瞬间,将产生较大的压力振摆,卸荷压力难维持在额定值(6~8公斤力/厘米~2)。当其它改进工作已完后,(参阅“机床与液压”七七年第三期68页)试车中观察压力表,压力可瞬间降至2~3公斤力/厘米~2 相似文献
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滑移装载机的行走系统和工作装置一般采用液压驱动,主控制阀集成了先导溢流阀、补油溢流阀、压力补偿阀、梭阀和节流孔等元件。介绍某型滑移式装载机工作装置液压系统的工作原理,指出该系统在工作中动臂和铲斗存在的故障现象,分析可能产生故障的原因并给出解决措施:在压力补偿阀外控油路上增加节流孔,在反馈通道上产生延时,从而改变反馈信号的相位。结果表明:在滑移装载机上实施改进方案后,动臂和铲斗在各种工况下的振动现象已经消除,测试液压系统的压力和流量,波形平稳,无振动。 相似文献