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利用有限元模拟软件Deform-3D对典型H型截面构件的锻造过程进行数值模拟,并对不同模具和不同高宽比的坯料进行分析,可知采用闭式模具有利于此类锻件的成形,随着坯料高宽比的增大,锻件的晶粒大小、晶粒均匀性和动态再结晶体积分数都有提高,并且能降低成形载荷。利用闭式模具和高宽比较大的坯料能比较好地解决此类锻件成形所出现的粗晶、混晶及动态再结晶体积分数不高等问题,且有利于提高该类锻件的力学性能和生产设备的选择。 相似文献
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采用数值模拟与实验相结合的方法,对气门毛坯的楔横轧-模锻工艺过程进行研究,依据气门毛坯楔横轧成形工艺及终锻成形工艺的要求设计了不同过渡圆角半径的预成形毛坯,采用有限元软件进行数值模拟。分析其成形工艺过程中坯料的金属流动规律、不同过渡圆角半径的坯料所需最大成形载荷,并研究成形过程中坯料与凹模的接触情况。研究结果表明,与锻件过渡圆角相比,毛坯圆角半径与锻件圆角半径越接近,综合效果越好;当毛坯圆角半径过小时,所需的成形载荷也较小,但毛坯过渡圆角处的氧化皮难以清除,且会出现较浅的挤压痕迹;当毛坯圆角半径过大时,成形载荷也越大,产生严重的挤压痕迹,使模具产生严重的磨损,从而降低模具的使用寿命。 相似文献
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针对整体式结合齿齿轮温锻过程成形载荷大、锻件充填不完整和模具磨损大等缺陷,以DCT250双离合自动变速器中某整体式结合齿齿轮作为研究对象,建立了以模具预热温度、坯料加热温度、摩擦因子和锻造速度为设计变量,以锻造过程成形载荷、齿形模具最大磨损量和锻件成形率为目标的二次多项式响应面模型。通过响应面法与有限元模拟相结合的方法对温锻过程的工艺参数进行优化,从而得到该产品的最优锻造工艺。经过实际生产验证发现,最优锻造工艺能够在较低成形载荷的条件下锻造出合格的锻件,并且齿形模具的使用寿命由最初的1000件提高至4500件,有效提高了齿形模具的使用寿命。 相似文献
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圆柱螺旋齿轮冷精锻成形的三维刚塑性有限元模拟 总被引:2,自引:1,他引:1
利用三维造型软件Pro/Engineer Wildfire对圆柱螺旋齿轮及其成形模具进行三维建模;采用带中心分流孔的坯料,使用有限元数值模拟软件Deform-3D对圆柱螺旋齿轮的冷精锻成形过程进行三维刚塑性有限元数值模拟,得到了载荷一行程曲线以及整个成形过程的应力、应变分布以及网格变化情况等;揭示了圆柱螺旋齿轮冷精锻成形过程金属的流动行为及变形力学特征,为圆柱螺旋齿轮冷精锻成形技术在工业生产中的应用提供有效参考. 相似文献
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在三维有限元数值模拟软件DEFORM中模拟齿轮冷摆辗成形过程,得到成形过程的金属流动充填规律以及力学量场分布情况,并分析了模具在有预应力工况下,齿轮成形过程的模具受力弹性变形和齿轮出模后的弹性回复规律,绘制出模具弹性膨胀和锻件出模回弹后的齿形曲线。依据凹模的变形规律,在设计齿轮电极时进行预先补偿,从而保证摆辗齿轮的高精度。 相似文献
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针对直齿轮冷精锻成形过程中,模具因承受较大的成形载荷产生弹性变形,进而影响成形齿轮的成形精度等问题,基于径向分流法设计了不同卸压孔直径的钢坯,建立了坯料塑性成形与模具应力分析的有限元模型,研究了不同卸压孔直径对模具弹性变形的影响。根据模具型腔的弹性变形量,采用反补偿法修正了齿模齿廓曲线,并比较了修正前后锻件的变形量。结果表明:随着卸压孔直径的增大,模具弹性变形量先增大后减小,在卸压孔直径d0=Φ20 mm时,模具的弹性变形量最小;模具不同高度的齿腔轮廓平面的弹性变形量变化形势一致,但增量幅度不同;上轮廓平面变形量最大且齿根到齿顶波动幅度大,峰值位于齿顶;齿模齿形修正后锻件的弹性变形量减小了28.6%。设计了3组不同d0的坯料进行成形实验,实验结果与仿真结果基本吻合,通过减小模具弹性变形量可以提高锻齿的尺寸精度。 相似文献
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《塑性工程学报》2017,(3)
以农用机械传动部件"流转插头"为例,利用DEFORM-3D软件对挤压成形过程进行分析,揭示了该类316L不锈钢锻件的热锻造成形载荷和热磨损的变化规律。基于正交试验法全面分析了坯料初始温度、模具初始温度、打击速度、模具硬度对成形载荷和模具磨损深度的影响规律。结果表明:4组因素中,打击速度对成形载荷的影响最大,模具硬度对模具磨损深度的影响最大;综合考虑4个因素的模拟结果确定了最优方案,即坯料初始温度为1150℃、模具初始温度为250℃、打击速度为0.3 m·s~(-1)、模具硬度为62HRC。实际生产发现,按照最优方案中的初始温度和打击速度能够生产出质量合格的锻件。 相似文献
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基于响应面法(RSM)的锻造预成形多目标优化设计 总被引:3,自引:1,他引:3
以航空发动机涡轮盘锻件为研究对象,应用响应面法(Response surfce Methodology,RSM)和有限元数值模拟(FEM)对锻造过程预成形设计的多目标优化问题进行了研究.首先以模具充填完整和提高锻件内变形均匀性为目标,建立了有限元数值模拟与响应面法相结合的二阶分析模型,并对优化结果进行了讨论.其次,在原优化设计的基础上以降低锻造过程的成形载荷为目标进行了预成形再设计.结果表明,应用响应面法可灵活有效的对难变形材料锻造预成形坯料形状进行多目标优化设计. 相似文献
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