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第3讲冷挤压零件设计3.2.4尺寸精度和表面粗糙度一般来说,冷挤压件的加工精度可达IT7~IT8级左右;表面粗糙度值可在0.8~1.6μm以下。随着冷挤压技术的进步,冷挤压件的尺寸精度和表面粗糙度已提高到可以与切削加工件相比的程度,即可以获得尺 相似文献
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气门顶杆冷挤压模设计 总被引:1,自引:0,他引:1
介绍了气门顶杆冷挤压成形工艺,计算了毛坯尺寸、挤压件的变形程度,论述了冷挤压模结构及模具设计要点。采用冷挤压加工工艺后,提高了零件精度和表面质量,改善了零件的力学性能,显著降低了材料消耗。 相似文献
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冲压冷锻成形工艺的模具设计及坯料计算方法研究 总被引:3,自引:1,他引:2
以车用空调用电磁线圈罩体零件为研究对象,研究了冲压冷锻成形工艺的模具设计以及适合此类工艺的坯料计算方法.工艺试验和批量试制表明:与传统的冷挤压成形、热锻制坯 机械加工等工艺比较,该工艺流程最短,成形力只有冷挤压的1/5,而效率提高了5倍,坯料计算方法的准确率达到100%.冲压冷锻成形的罩体零件,尺寸、形状和位置精度、表面粗糙度等质量指标达到了进口件的要求,合格率达到了99.8%,已成功应用于多家汽车空调生产企业. 相似文献
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《组合机床与自动化加工技术》2016,(6)
以内球面为研究对象,分析研究了不同的加工方法对零件加工质量和加工效率的影响:车削加工多用于非偏心工件;用立铣刀三轴加工表面质量相对较差,并且无法完成内球面底部区域的加工;选用比被加工球面直径小的球刀,则需多刀次环切加工,环切数够多才能保证表面粗糙度;选用与被加工球面相同直径的球刀加工,加工效率高,但若球面尺寸变化,需准备多种尺寸刀具,增加了成本;而采用五轴数控机床加工内球面可以解决以上传统加工工艺的缺点,可采用立铣刀倾斜主轴法加工。结合CAD/CAM软件UG NX8.5,阐述了内球面的五轴数控编程及仿真加工过程,并进行实际加工,加工质量达到精度要求。 相似文献
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王尚义 《锻压装备与制造技术》1998,(4)
我厂生产解放CA10B万向节轴承套零件,材料15Mn。根据零件形状、尺寸精度和表面粗糙度要求,确定该零件生产工艺为热挤压成形+切削加工。1挤压件图的设计已知零件尺寸:D=39mm、H/d=1.75/31<1.6,查表1,可得单边余量为1mm、径向公差... 相似文献
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激光熔覆成形技术可以实现零件的再制造,但成形后的零件需要通过铣削加工来提高表面质量和精度。为分析316L不锈钢激光熔覆成形件铣削加工参数对表面粗糙度和表面形貌的影响,使用正交设计和优化设计2种方法进行试验以建立多元线性回归方程。以提高表面质量为目标,通过极差分析和响应面分析进行参数优化并对比优化结果。结果表明:各参数对表面粗糙度影响的显著性由大到小依次为进给速度vf、侧吃刀量ae、背吃刀量ap、主轴转速n;多元二次回归模型显著性更高,准确性最好;响应面优化参数组合得到的表面质量最好,形貌最佳。 相似文献
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某产品燃气过滤器中的一种细滤网零件结构特殊。在冲压成形过程中,丝网的成形流动性差,易断丝、变形,零件尺寸检测不易准确,导致很难加工出合格的细滤网零件。本文从零件结构、丝网材料特点、成形加工方法等方面分析了细滤网加工的工艺难点。在原冲压工艺的基础上,通过采取调整成形纤维方向、预成形尺寸、模具成形表面圆滑过渡尺寸、细化成形步骤、固化检测方法等工艺改进措施,成功加工出符合细滤网过滤功能的合格零件。经批量生产加工及装配使用验证,改进工艺后的细滤网零件质量稳定、外观美观,其产品合格率达98%以上。 相似文献
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挤压成形带有内六方通孔零件的难点是孔的尺寸精度高、金属流动复杂。为了提高内六方空心件形状和尺寸精度,借助商业有限元软件Deform-3D,应用刚塑性有限元法模拟了内六方空心零件的冷挤压成形过程,利用速度矢量研究了该零件冷挤压过程的金属流动规律;根据模拟得到的速度场和变形规律,预测了成形过程中的缺陷;利用数值模拟对原始坯料进行优化,通过把坯料底部改成30°的内锥形,解决了挤压件前端不规则及内孔尺寸超差的缺陷。最后,通过实验的方法得到了内六方通孔挤压件,与模拟结果基本一致,其力学性能、组织和尺寸精度均符合要求。 相似文献
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分区扫描策略对选区激光熔化成形件的表面质量有重要影响,而目前分区尺寸对成形件表面结构的影响规律尚不清晰。为进一步提高选区激光熔化成形带支撑悬垂结构的表面质量及尺寸精度,以带支撑方形悬垂结构为研究对象,结合数值模拟与成形试验从表面原始轮廓的形状误差、波纹度与表面粗糙度三个不同波距的表面结构进行研究。研究结果表明:随着分区尺寸的减小,成形件表面边缘的翘曲高度逐渐降低,但相邻分区之间的轮廓起伏程度逐渐增加,成形件截面轮廓的形状误差与表面粗糙度得到改善,波纹度呈现出增大趋势,使成形表面形貌呈先改善后降低趋势。形状误差、波纹度与表面粗糙度随分区尺寸的减小变化趋势并不一致,分区尺寸过小会导致热累积现象明显,波纹度增加。在减小分区尺寸的同时适当降低激光能量输入,能有效改善表面形貌。为提高SLM成形带支撑悬垂结构的尺寸精度和表面形貌提供了理论基础。 相似文献
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目的 研究切屑形成机理对加工过程的影响。方法 超声振动辅助车削技术通过刀具振动的拟间歇切削特征控制切屑尺寸和切屑形态,从而提高了加工表面质量。针对SiCp/Al复合材料的切屑形成机理,探究常规车削和超声振动辅助车削的切屑形成过程。研究了颗粒分布对第一变形区变形阶段的影响,以及不同加工方式下切削参数对切屑形态的影响。最后,描述了切屑自由表面和刀-屑接触界面的颗粒损伤形式,以直观地描述常规车削与超声振动辅助车削SiCp/Al复合材料加工中切屑的形成过程。结果 通过测试加工后工件表面形貌发现超声振动辅助车削的切屑更加连续、切屑尺寸较小的加工表面粗糙度更小,常规车削的表面粗糙度为0.805μm,超声振动辅助车削的表面粗糙度为0.404μm,超声振动辅助车削比常规车削的表面粗糙度降低了49.8%。结论 与常规车削相比,超声振动辅助车削有利于减小切屑厚度。超声振动辅助车削得到的切屑更加连续,避免了切屑碎裂,促进了切屑的顺利排出。通过对切屑形态进行研究,选择最优切削参数可以有效提高工件表面质量。 相似文献