Q235中板表面纵向裂纹分析

通过生产试验，对Q235中板表面纵向裂纹进行检测和分析。确认了板坯原始裂纹是造成中板边部纵向裂纹的根源。经过对板坯连铸工艺调整和技术攻关，使裂纹缺陷得到有效控制，板坯裂纹缺陷比例由5．3％降到1．4％。     

减少Q235B板坯三角区裂纹生产实践

本文分析了三宝钢铁热卷厂带钢表面纵裂缺陷的原因,针对炼钢五厂板坯三角区裂纹缺陷情况,采取提高板坯C含量和锰硫比等手段,有效减少了板坯三角区裂纹缺陷,明显改善了带钢表面纵裂缺陷,起到了减少带钢质量废品的作用。     

Q235B和Q345B钢CSP铸坯纵裂纹的控制实践

酒钢Q235B(0.18%C)和Q345B(0.17%C)钢CSP工艺生产的68 mm×1 600 mm铸坯的纵裂纹主要出现在炉次间的第一块铸坯,裂纹宽0.01～0.30 mm、深0.10 mm、长度≥50 mm。纵裂纹影响因素的分析结果表明,当[S]≥0.008%、钢水过热度≥40°、结晶器锥度≤4 mm时,保护渣碱度和粘度较低,以及结晶器钢板厚度≤12mm时,铸坯裂纹指数明显增加。通过控制[S]≤0.008%,钢液过热度30±5℃,结晶器液面波动±3 mm,Q235B钢裂纹发生率由2%降至0.36%,Q345B钢由5%降至0.98%。     

钢液成份,浇注过热度及拉坯速度对连铸板坯纵裂纹及中心裂纹的影响

探讨了钢液成份，浇注过热度，拉坯速度对连铸板表面纵裂纹断面中心裂纹的影响，采用多元线性回归方法分析了裂纹的影响因素，分析表明，杂质元素Ｓ，Ｐ含量及钢水过热度是形成两种裂纹的主要因素。     

Q235B和Q345B钢中厚板表面纵裂纹的成因分析和工艺优化

Q235B钢（/%:0.14~0.17C,0.30~0.60Mn,0.010~0.040Als）和Q345B钢（/%:0.15~0.18C,1.30~1.60Mn,0.010~0.040Als）100 mm厚板的生产流程为铁水预处理-120 t转炉-LF-200 mm板坯连铸-轧制工艺。通过分析得出中厚板表面纵裂纹源于铸坯裂纹。通过保护渣碱度由1.16提高至1.26,1300℃黏度由0.80Pa·s提高至0.97 Pa·s,软搅拌时间不低于10 min,拉速控制在1.0 m/min左右,液面上下波动≤5 mm,保持结晶器锥度9.0 mm,钢水过热度20~25℃,二冷水为0.662 L/kg等工艺措施,使Q235B和Q345B钢中厚板纵裂率由2.17%下降至1.08%,板材综合合格率由原94.78%提高到98.16%。     

钒对Q235钢内裂纹热愈合性能的影响

对添加不同含量V的Q235钢试样,采用钻孔压缩方法获得内裂纹,然后对其进行热愈合试验,研究了V对试样热愈合和形态演化的影响。扫描电镜分析结果表明,添加微量V的Q235钢在加热温度为800℃条件下,产生了明显的愈合,当V添加量为0.1%时,愈合效果最好。V添加到基体材料后,部分V固溶于基体,降低了基体金属Fe原子的扩散激活能,加剧了Fe的自扩散。分析认为,钢内裂纹愈合机理主要是扩散反应导致的热愈合及随后的修复结晶过程。在研究钢内裂纹愈合时,需采用系统科学的方法,对基体及裂纹区组织同时进行研究。     

LD-氯站流程生产Q235B钢连铸板坯中间裂纹的分析与控制

针对LD-氩站流程生产Q235B钢230 mm连铸板坯出现的中间裂纹,利用光学显微镜、扫描电镜和能谱仪对中间裂纹宏观和微观特征进行了系统分析。结果表明,判断扇形段接弧不良、辊缝精度差、辊子错位等是中间裂纹形成的外因;裂纹带上有粗大的晶粒,且有明显的Mn、S等元素以及复合夹杂物形态聚集是铸坯产生中间裂纹的内因。通过控制接弧精度≤±0.3mm、辊缝精度≤±0.5 mm、二冷比水量0.50 L/kg、成品[S]≤0.030%、[Mn]/[S]≥15等工艺措施,减少甚至杜绝板坯中间裂纹的发生,提高了连铸板坯的心部质量。     

Q235连铸坯产生裂纹的因素

本文就Ｑ２３５连铸坯产生裂纹与钢中Ｃ、Ｓ含量、浇注温度、拉坯速度等因素的关系，探讨提高连铸坯的质量。     

高拉速方坯内部裂纹产生原因分析

济钢一炼钢方坯铸机提高拉坯速度后出现了铸坯内部裂纹,分析其原因是二冷配水制度不合理以及钢水过热度高,为此在保证钢水流动性良好的条件下采用低过热度浇注工艺,同时采取中间包扩容,改进结晶器及二次冷却系统等措施,使铸坯鼓肚现象基本消除,方坯内部裂纹发生率由３０％降到２．５％。     

Q235D圆钢表面裂纹的原因分析

通过对存在表面裂纹的Q235D圆钢试样进行金相观察检验、分析,找出其裂纹缺陷的形成机理和来源,并提出改进措施。     

提高Q235F钢性能试验

一、前言在钢铁生产中,中厚板是主要的产品之一,其中又以热轧普通碳素结构钢用量最大。近年来,虽然用于桥梁、船舶、容器、管线以及运输车辆等方面的低合金高强度钢(HSLA)得到了迅速地发展,为军工和民用钢铁材料展现了新的前景,但普碳结构钢由于它生产工艺简单和生产成本低等优点,仍然显示出其优越性,因此,目前在我国这类钢材仍然占据着重要市场。     

45钢连铸坯裂纹原因分析

本文在联样分析的基础上，结合现场生产情况探讨了二钢厂供热连轧厂45钢连铸坯裂纹形成的原因及防止措施。     

Q235钢的热变形特性

通过热模拟压缩试验,研究了Q235钢热变形时的动态再结晶行为,确定了其热变形激活能,建立了峰值应力、峰值应变、晶粒尺寸与Zener-Hollomon参数之间的关系模型.结果表明:Q235钢的动态再结晶主要发生在形变温度≥900℃、应变速率≤5 s-1(即lnZ≤37.77)的条件下.     

北台Q235钢冷弯断裂原因研究

本钢连轧厂轧制北台铸坯过程中，发现一部分钢板发生冷弯断裂，本文主要分析北台钢冷弯断裂的原因。     

Q235钢中氮含量的控制

分析了唐山不锈钢BOF—LF—CC生产工艺流程钢中氮含量的变化规律,针对各个工序环节增氮的规律提出了降低氮含量的措施。     

包钢CSP工艺生产Q235B钢的洁净度控制

为生产高级别管线钢和冷轧板钢作准备,通过分析210t顶底复吹转炉-LF炉精炼-连铸(CSP)-轧制工艺流程生产Q235B钢的洁净度水平,提出了CSP生产钢的洁净度工艺控制方向.     

提高Q235钢连铸坯轧制成材率的实践

分析了Q235钢坯轧制高速线材成材率低的原因，通过工艺、设备技术攻关，采取相应措施，取得了满意的效果。     

小方坯的高拉速浇注

在法国和德国，一般钢种和特殊钢种小方坯的连铸，已稳定地实现高速浇注技术。通常的铸机，采用这一技术单流生产率已由原来的２０－２５吨／小时，增加到３０－３７吨／小时。铸坯的表面和内在质量上佳。     

天钢连铸板坯中心裂纹的成因分析

针对天钢炼钢厂在连铸生产中出现的中心裂纹,结合VAI动态辊缝模拟软件、铸坯凝固过程应变理论及天钢炼钢厂的生产实践,分析了产生铸坯中心裂纹的影响因素.在设备方面,辊缝超差,特别是凝固末端辊缝超差是造成中心线裂纹的主要原因.在工艺方面,铸坯在冷却过程中,由钢水成分、浇注温度以及拉速变化引起的相变降低了钢的高温塑性.在外力作用下,坯壳承受的应力之和超过了钢的允许强度和应力时,铸坯就会产生裂纹.     

连铸坯中心裂纹形成机理

1 前言 铸坯中心裂纹在轧制中不能焊合,是造成钢板分层或超声波探伤(下称UST)不合格而报废的重要原因。因而查明中心裂纹产生机理以采取相应对策十分必要。然而,到目前为止,在这方面的研究极少。(新日铁)大分制铁所在发展高速连铸以提高产量时,发现铸坯中心裂纹率上升了。为此,作者进行了调查,对发生中心裂纹的现象进行了整理,用扫描电镜进行了观察,查明了裂纹断面的形态,在此基础上研究了中心裂纹的产生机理。