假捻器轴承定位套圈装配工艺的改进

为提高假捻器轴承定位套圈的装配精度,将定位套圈左端面与外圈左端面的距离控制在(12.5±0.025)mm,在分析原有假捻器轴承定位套圈装配方法的基础上,通过采用千分表量化装配行程等一系列改进,提出新的装配工艺:预压→压配到余量尺寸→压配到位→检验→复压。该工艺能提高产品合格率及生产效率,降低劳动强度并节约生产成本。     

轴承套圈锻造工艺研究

轴承套圈的锻造是机械锻造中一个核心课题,文章对此展开论述,首先对轴承套圈锻造工艺现状进行简介,接着阐述轴承套圈锻造工艺的基本设计原则,在此基础上结合轴承套圈锻造工艺本身的特殊性,从建立产品及锻造工艺模型以及套圈锻造工艺的优化设计等方面进行深入的阐述。     

套圈结构钩编花边编织技术研究

为研究套圈结构钩编花边开发工艺及产品,首先介绍套圈结构钩编花边的花型类型,以及基本结构的编织方法。然后在此基础上,总结套圈结构钩编花边的原料设计、设备要求及技术要求等编织技术。最后列举一款套圈结构钩编花边的开发过程,详细阐述产品构思,双圈套圈部分和蜈蚣套圈部分的规格设计、编织工艺等,所开发的产品花型独特,外观美观,装饰效果好,为钩编花边产品的设计与开发提供参考。     

轴承套圈锻造工艺研究

21世纪,我国的各种工业技术日趋成熟,一种以经验和直觉为依据、以试错为基本方法的工艺技术--传统的轴承套圈锻造工艺也开始迎接新时代的洗礼,考虑融合现代技术,进行工艺的不断改进。轴承套圈锻造工艺的研究内容不仅包括轴承锻造工艺的现状研究、轴承锻造工艺本身的工艺情况研究,还涉及轴承套圈锻造工艺的优化研究。     

回转支承套圈的加工工艺及改进

因为对法兰式薄型回转支承套圈的热处理变形量考虑不足,出现了有一件套圈报废的情况,然后重新调整了套圈的加工工艺,将车止口的工序改到热处理之后,经过重新加工和装配试验,完全达到了设计要求,最终确定了该型号回转支承的加工工艺。     

薄壁轻小型整体轴承套圈的加工

为了确保薄壁轻小型整体轴承套圈的加工精度和质量,解决加工时的零件弹跳问题,介绍HJ1723型薄壁轻小型整体轴承套圈的尺寸和结构特点,分析其加工难点,结合设备合理加工工艺,并设计新型工装夹具。指出,通过合理加工工艺和新工装夹具的使用,能满足该套圈的批量生产要求;新型工装夹具结构简单、使用方便,生产成本低,为生产该类套圈提供了新的思路。     

轴承套圈表面“黑点”缺陷分析

对GCr15轴承套圈表面产生的“黑点”缺陷进行分析,明确了缺陷产生的原因,并通过模拟试验,确定套圈产生缺陷的具体工序。结果表明：缺陷为轴承套圈表面的腐蚀凹坑,造成缺陷的原因是套圈在车加工后防锈不当,在热处理前产生严重的表面腐蚀。通过对防锈工序的模拟试验,明确了储存环境和储存时间是造成轴承套圈锈蚀的主要因素。通过控制套圈储存方式与时间,库房湿度保持在65%以下,温度保持在5～25℃,用防锈油替代水基防锈液,密封储运,缩短库房滞留时间等措施,成品套圈未再出现同类缺陷。     

圆锥滚子轴承套圈内外同套锻造工艺及其控制

在轴承生产中,套圈毛坯质量的好坏、生产率的高低,都将对轴承产品的质量、性能及企业的经济效益产生重要的影响。这是因为毛坯留量的大小(包括毛坯的成形方式)决定轴承材料的利用率,毛坯尺寸分散度和几何形状精度则是造成废品率高、不能正常自动化生产的主要原因。文章主要阐述圆锥滚子轴承套圈内外同套锻造工艺及其控制。     

圆锥滚子轴承套圈淬火变形分析

圆锥滚子轴承套圈在热处理过程中产生的淬火变形是客观存在，不可避免的。淬火变形直接影响套图磨加工的尺寸精度和形位精度，变形严重的磨削时会出现黑皮而造成批量废品。加大磨削余量固然可以避免废品损失，但会降低磨削效率，提高加工成本。本文通过实验方法，对圆锥滚子轴承套圈（简称圆锥套图，下同）的淬火变形进行分析，改进热处理和车加工工艺，达到减小淬火变形，提高磨削效率，避免磨削黑皮废品的目的。１实验过程 分不同时期在生产现场随机选择批量较大的轻、中系列若干个型号的圆锥内外圈车坯样件各２０件，逐件测量内外径尺寸…     

应用DL超硬中上罗拉弹性套圈提高成纱质量

分析了应用传统中铁辊易生锈的弊端，并指出应用DL超硬中铁芯弹性套圈可以解决该问题，同时具有良好的纺纱效果。     

钢丝绳铝合金套压接工艺

分析用铝合金套压接钢丝绳造成接头失效的原因，介绍＂限力法＂确定压力值的计算公式及模腔设计，探讨了用铝合金套压接钢丝绳应遵循的工艺原则。     

并捻复合纱线扭结疵点的成因及消除措施

针对并捻复合纱线生产过程中产生扭结疵点严重的问题,分析了整经工序筒纱退绕过程中的受力情况,对整经工序的导纱张力进行了调整,在不具备定形设备的生产条件下,成功地开发出了长丝与短纤纱并捻复合纱线织物.     

CAD制图在油脂设备设计中的应用

用实例说明用CAD生成零件图的装配图的绘图环境以及绘制该装配图的具体方法和步骤,介绍了用普通方法绘制装配图的解决方案,指出了自动生成零件图的过程和操作技巧.     

长尾夹自动装配线的装配系统

简要介绍了长尾夹装配的工艺流程和长尾夹自动装配生产线的总体设计;详细阐述了基于旋转装配法的装配模块的设计,分析了装配模块的某些关键部件。生产实践表明该自动装配线在长尾夹的装配中取得了较好的效果。     

铝筘梁钢筘注胶装配工艺探讨

阐述了钢筘用胶粘剂的性能、粘接机理,分析了铝筘梁钢筘注胶装配中常见质量问题,并提出解决方法。     

简述机电设备PLC技术改造方法

主要介绍了对普通机电设备进行PLC技术改造的方法和过程，并阐述了在此过程中必须注意的一些基本问题，系统地介绍了PLC系统安装和接线的基本方法以及调试的过程。     

微型元器件组装工艺的焊膏印刷

主要讨论了微型元器件诸如0201,01005以下元件,CSP器件等在电子产品组装过程中的焊膏印刷工艺.突出模板的厚度设计、开口外形设计、开口尺寸设计、材料选择以及PCB焊盘设计对微型元器件的要求;通过试验分析出哪种焊膏更适合微型元器件的焊膏印刷;试验证明出微型元器件需要寻求什么样的焊膏印刷工艺过程;总结出电子产品组装过程中运用微型元器件进行焊膏印刷的实际经验.     

纱线毛羽的方向性研究

为了利用毛羽方向的特性,有效控制毛羽增长幅度,达到降低毛羽,提高成纱质量的目的,从分析毛羽成因入手,介绍了毛羽方向性的形成原因、纱线毛羽方向的特性,重点研究了毛羽方向与纺纱过程的关系及毛羽方向性在新型纺纱中的特征。指出毛羽方向分为正向毛羽、反向毛羽、不定向毛羽三类,且三者之间可相互转换;毛羽方向与细纱卷绕密度,络筒退绕动程、络筒络纱速度、络纱张力,钢领钢丝圈、细纱至络筒摩擦倒向以及毛羽测试张力等关系密切,且络筒工序毛羽方向改变是毛羽增长的主要原因;毛羽方向性是纱线毛羽所具有的特征,控制络筒毛羽增长实质上就是减少倒向造成毛羽形态改变及方向发生改变后的定向,并不是真正的去除毛羽,利用毛羽的方向特性,可有效地控制毛羽的增长幅度,提高纱线质量。     

隔膜泵材料组装加工自动控制装置设计

论述了隔膜泵材料在组装加工过程中的自动控制,解决了国内隔膜泵生产中泵盖材料的组装加工过分依赖手工操作的问题,可以实现泵盖安装过程中的自动化。     

利用滚纹技术降低锭子制造成本

为了降低锭子制造成本,介绍了加工整体锭胆式锭子弹性管、轴承座的传统工艺及其装配时存在的不足;分析了滚纹技术及其加工优势。说明采用滚纹工艺,可以节约原材料,降低对零件表面粗糙度、清洁度的要求,轴承座装配孔口不需砂光且只需将零件分两档进行对档装配,杜绝了在规定压力内装配不到位的现象。试验核算表明利用滚纹技术可节约材料,在保证产品质量的同时,显著降低锭子制造成本。