磨削工件尺寸超差原因分析及解决

发动机厂的某台曲轴斜头架磨床磨削出来的工件尺寸总比图纸要求的大2mm以上。经对砂轮修整装置的液压驱动回路分析。找到了磨削工件尺寸超差的原因。并通过在砂轮修整液压驱动回路中增设单向节流阀．有效地解决了问题，使磨床磨削出来的工件达到了要求的加工尺寸和精度。     

无心磨削在凸轮轴生产中的应用

提高凸轮轴和曲轴精加工效率是汽车发动机厂最关心的课题之一,无心磨床和磨削技术加工凸轮轴和曲轴是80年代国际上开发的一种新工艺、新技术,应用于轴颈的粗、精加工。我公司TU系列发动机凸轮轴主轴颈的精加工工序采用切入式无心磨削工艺,选用的设备是意大利GUISTINA生产的R125-500型全自动CNC无心磨床。该磨床配置了龙门式机械手,机械化自动输送零件料道、工件机外自动测量、自动返馈,砂轮自动修整、自动补偿及自动平衡装置(图1)。     

砂轮自动平衡器

砂轮在安装到磨床上之前需要进行静平衡。平衡时,砂轮与砂轮卡盘装在一起,放在平衡轴上,再把它放在平衡器的支架或滚轮上,平衡器放在经过严格找平的平板上。调整法兰盘上的平衡块进行平衡。然后把砂轮装在磨床主轴上,粗调至砂轮在各方向平衡为止。第二次再进行精确地平衡,平衡块用固定螺丝拧紧。尽管这样,还有一些剩余的不平衡量,对磨削表面质量有很大的影响。如何消除人工平衡及其有关系的影响因素是很关键性的问题。 为了解决这一问题,在3711型平面磨床进行了改装,安装上自动平衡器(见结构图)。在法兰盘1上加工出占法兰盘总体积3/4的环行…     

基于双砂轮水平对置的曲轴随动磨削方法研究

研究了一种双砂轮水平对置曲轴磨削方法,通过将两片砂轮在法向平面上水平对置于曲轴两侧,采用五轴联动方式同步驱动两副独立砂轮架与工件旋转轴,对连杆颈和主轴颈进行精密磨削加工以抑制单边磨削力导致工件变形对圆度的不良影响,消除了传统切点跟踪磨削方式对中心架支撑的过度依赖,实现了在单台磨床上从毛坯到精密成品的一次加工成形。从运动学角度分析了双砂轮水平对置磨削曲轴主轴颈与连杆颈的磨削力平衡机理,以及双砂轮随动偏差对磨削力抵消过程的影响机制;运动模型计算机仿真与双砂轮水平对置曲轴磨床样机试验表明:基于双砂轮水平对置的曲轴随动磨削方法在曲轴精密加工应用中具有工件夹紧简便、磨削精度高和生产节拍快等显著优点。     

国内外曲轴磨床及磨削生产线

一、国内曲轴磨床及磨削生产线 1.采用普通外圆磨床(M131、M1350)加工曲轴主轴颈,采用曲轴磨床(MQ8240、MQ8260)加工曲轴连杆轴颈,加上曲轴运载装置组成曲轴磨削生产线。 (1) 磨削曲轴轴颈时,砂轮只作横向进给(切入法)。由于横向进给磨削时砂轮作用在曲轴上的横向压力很大,为了防止曲轴的弯曲,被加工的轴颈要支承在可以调节的机械开式中心架上,边磨边调整。若中心架的支承性能不好,曲轴在弯曲的情况下磨削,会破坏被磨轴颈的同轴度并产生圆度误差,情况严重的还会在磨削时产生自激振动,破坏磨削表面质量。     

切点跟踪磨削曲轴轮廓生成精确建模

曲轴连杆颈轮廓的随动磨削是在磨削过程中,往复运动的砂轮始终与作回转运动的曲轴连杆颈保持相切面而形成的磨削。实际加工过程中,由于C轴和X轴不可避免的存在运动控制误差,使得加工得到曲轴轮廓并非标准圆。首先给出了理想状态下即曲轴连杆颈为标准圆时曲轴随动磨削运动原理,包括轮廓控制方程和通用的磨削运动控制方程,然后给出了当曲轴连杆颈为非标准圆时,曲轴随动磨削轮廓的精确建模方法。     

DITTEL动平衡系统在磨床中的应用

使用砂轮磨削是机械加工的重要组成部分,砂轮主轴的动平衡对保证磨削精度和磨削表面质量以及主轴零件的寿命至关重要,而砂轮的制作工艺及装配精度问题,存在各种各样的不平衡,导致零件表面质量产生各种问题。通过分析砂轮不平衡的不同原因及危害,重点介绍了Dittel内置式动平衡系统的原理、构成以及在JUNKER曲轴双砂轮磨床上的应用。     

MQ8260头架结构的改进

我公司目前主要使用MQ8260曲轴磨床精磨曲轴主轴颈和连杆颈,在生产实践中我们发现:曲轴经磨削后表面经常产生一些间距相等的振纹(有的资料称之为直波纹或棱形),在维修中,通过排除砂轮不平衡、电机振动、砂轮架主轴组件不平衡等因素的影响后,效果并不十分明显。后来通过对头架结构的合理性进行了分析并改造,找出了问题的所在。     

切点跟踪磨削法加工误差分析

采用切点跟踪磨削法磨削曲轴连杆颈时,曲轴回转轴(c轴)与砂轮进给轴(x轴)的联动误差、曲轴在磨削力的作用下沿磨削点法向的弹性位移、砂轮实际半径与砂轮理论计算半径的差值、砂轮中心与曲轴回转中心的安装高度误差、磨削力对曲轴回转中心的力矩随曲轴转角的变化等因素,都会对磨削加工后的连杆颈产生尺寸误差和圆度误差。通过数字仿真和试验,分析了上述因素对加工误差的影响程度及变化规律,并提出了相应的误差补偿模型。     

汽车曲轴材料QT700-2高速精密磨削实验研究

使用CBN砂轮对表面淬火汽车发动机曲轴球墨铸铁QT700-2材料进行了高速精密平面磨削实验研究,实验研究了磨削参数、材料去除率和最大未变形切削厚度与磨削力及比磨削能的关系,得到了磨削力和比磨削能的经验公式;在实验基础上结合曲轴磨削加工的要求进行了QT700-2材料高速精密磨削参数的优选,为汽车曲轴高速精密磨削奠定了良好基础。     

曲轴磨削误差分析与精度控制方法

基于有限元和Matlab分析方法,建立重构曲轴磨轨迹的数学模型。基于该模型,计算主轴颈的直径、圆度以及圆跳动,分析影响主轴颈磨削精度的因素,从而实现曲轴磨削精度的准确控制。理论分析表明,重力对曲轴的加工精度影响很小,顶尖压力主要影响曲轴的圆跳动,中心支架压力主要影响曲轴的直径,重力、中心支架压力与顶尖压力不影响曲轴圆度的加工精度。最后通过曲轴磨削实验验证了曲轴磨削轨迹模型和理论分析的正确性。     

新产品介绍

M8212型曲轴磨床上海机床厂生产的M82125型曲轴磨床适宜于磨削高速、中速及低速偏高的船用柴油机曲轴、机车内燃机曲轴,以及其它各种大型动力机械的曲轴。该机床适于从事单件或小批量生产的工厂及修理厂用来磨削曲轴的主轴颈及曲柄颈。用户可在机床所允许的磨削范围内自行配备棱形卡盘装夹工件,磨削曲轴的轴柄颈。该机床的主要技术规格为:最大工件长度5000毫米、8000毫米;最大工件回转直径1250毫米;中心架上可磨直径:最大350毫米、     

恒转速曲轴切点跟踪磨削表面粗糙度的研究

通过恒转速曲轴切点跟踪磨削的运动学方程,结合基于磨削深度与弹性形变的磨削表面粗糙度计算模型,对不同磨削深度下的曲轴连杆颈表面粗糙度进行了求解计算。计算结果表明,曲轴转角及磨削深度对工件表面粗糙度值存在影响差值,揭示了曲轴连杆颈表面粗糙度值的变化规律,为今后恒转速曲轴切点跟踪磨削的表面粗糙度分析提供了理论依据。     

可调夹具磨削加工曲轴连杆轴颈

可调夹具磨削加工曲轴连杆轴颈丹东５１８内燃机配件总厂牟建龙，黄广新，宋哲新，姚广鹰曲轴连杆轴颈的磨削是曲轴精加工的重要工序，直接影响到曲轴的质量。为了适应磨削加工不同规格的曲轴连杆轴颈，我们设计了一种可调夹具，用来磨削加工不同规格的六拐曲轴和四拐曲轴...     

环状液体平衡器的平衡理论及其应用分析

建立了环状液体平衡器的动力学模型，在此基础上对平衡器的自平衡机理进行了分析，并着重对环状液体平衡器的平衡液的等效质量作了深入分析，提出并研究了在滚筒洗衣机上应用环状液体平衡器的效果。最后指出应注意科学设计平衡器尺寸及确定平衡液质量，选择恰当的应用场合，才能发挥其独特的减振效能。     

一种简易的校静平衡工具

我厂生产的一种小型两缸汽油机曲轴,根据产品图纸要求,需在曲轴四块扇形板上钻孔去重,并校静平衡。为此我们设计制造了如下一种简易的校静平衡工具。经过一段时间的生产使用,实践证明效果很好。这里作一简单介绍。结构特点工具由以下六种零件装配而成。件1为供曲轴作纯滚动用的、外圆经过磨削的两根光滑圆棒;V型搁     

三轴联动曲轴加工的实现

针对曲轴非圆磨削,以恒当量磨削厚度角度出发,研究了C-X-Y三轴联动的曲轴连杆颈切点跟踪磨削法,分析模型简化过程中可能产生的误差;并且基于西门子SINUMERIK840D数控系统,实现数控曲轴磨床多项式插值算法的开发,提高了曲轴磨削加工精度。     

切点跟踪磨削法中工件的刚度误差分析及其补偿

采用切点跟踪磨削法加工曲轴类零件时,曲轴的刚度误差是造成加工误差和影响磨削效率进一步提高的主要原因之一。为了采取恰当的误差补偿策略来减小或消除刚度误差的不利影响,分析了切点跟踪磨削法磨削曲轴连杆颈时曲轴不同方向上的弹性位移对加工精度的影响规律,并由此建立了曲轴刚度误差补偿的数学模型;同时给出了测定磨削过程中曲轴弹性变形量的一般方法。     

曲轴止推面精车挤压工艺分析及质量控制

曲轴作为发动机5C件关键零部件之一,曲轴止推档位置作为曲轴轴向加工定位基准与测量基准,在发动机装配中安装止推片,限定曲轴轴向窜动,满足特定量的间隙要求。本文主要介绍了奇瑞公司发动机厂某曲轴线OP200序曲轴精车挤压止推面加工工艺及现场质量控制。     

解决圆角淬火曲轴磨削裂纹的措施

我厂是生产曲轴的专业化厂,年生产各种型号曲轴达10万根.在磨削圆角淬火曲轴时,发现在曲轴主轴颈和连杆轴颈的圆角及挡宽端面处经常出现磨削裂纹.较轻的裂纹深度较浅,且深度基本一致;较严重的裂纹,为龟甲形成封闭网络状,其深度大致为0.03～O.15 mm.多数磨削裂纹与磨削方向基本垂直且呈平行线排列.一般条状裂纹比较有规律,少数磨削面带烧伤的裂纹则不规则.这是磨削圆角淬火曲轴时,存在的一个严重的问题.