甲醇双效精馏系统的优化研究

为优化焦炉气制甲醇工艺中甲醇双效精馏系统,利用流程模拟技术对系统进行模拟分析,对比分析模拟数据与实际数据,提出甲醇双效精馏系统的优化措施。结果表明:模拟数据与实际数据基本吻合,模拟状态下每天可产甲醇350.4 t,与实际产量350 t相符,说明Wilson方程可用于甲醇-水体系。甲醇双效精馏系统中所需蒸汽量为9.83 t/h,而实际工况中蒸汽使用量为12.2 t/h,实际工况中的蒸汽使用量仍偏大,应降低蒸汽使用量;加压精馏塔、常压精馏塔最佳回流比分别为1.50和0.94;加压精馏塔中第25块塔板为灵敏板,常压精馏塔中第18、38块塔板作为灵敏板,日常操作中应重点关注以上塔板温度的变化。     

甲醇单效精馏与双效精馏的能耗分析与对比

结合唐山中润煤化工有限公司的实际工况,以流程模拟软件为基本分析工具,将单效精馏系统与双效精馏系统的能耗进行了计算与对比,计算数据表明,就系统的蒸汽消耗量和冷却水使用量,双效精馏系统比单效精馏系统低一半以上。并对实际工况下双效精馏系统的能量传递进行了分析,解释了实际工况下常压塔顶呈现负压的原因。     

双效精馏分离不同浓度甲醇水溶液的节能分析

不同浓度的甲醇水溶液存在于诸多工业过程中,精馏分离甲醇和水时最主要考虑能耗问题。本文针对甲醇质量分数为10%~90%甲醇水溶液的分离过程,分别采用双塔顺流串联、双塔逆流串联和双塔并联的不同精馏模型,通过设计规定,以回流比和塔顶采出量为操纵变量,分别控制甲醇产品纯度大于99.85%（质量分数）,以及废水甲醇含量小于10^-5;以最小年度总费用（TAC）为优化目标,用灵敏度分析法优化塔板数及进料位置,并对比分析了各流程在最小TAC条件下的（火用）损失。结果表明,当原料甲醇质量分数在30%及以下时,TAC最小的是并联精馏;当原料甲醇浓度在50%及以上时,TAC最小的是逆流串联精馏。在各流程最小TAC情况下,原料甲醇质量分数在10%及以下时,有效能损失最小的是并联精馏;原料甲醇质量分数在30%及以上时,有效能损失最小的是逆流串联精馏。对于甲醇水溶液精馏分离的TAC和（火用）损失分析,可为工业中不同甲醇浓度下,甲醇水溶液的最佳双效精馏方案提供理论参考。     

甲醇双效精馏节能技术

0　引　言我公司原有两套年产1万t精甲醇生产装置,均为普通单塔(常压)精馏工艺流程,几经改造其年产量可达3万t精甲醇,但能耗仍然较高,吨甲醇消耗水蒸气约1.5t、冷却水约82t、电13kW·h。如何通过技术改造,减少甲醇精馏生产中水、电、汽的用量,达到节能降耗的目的,是一个值得讨论的问题。本文介绍一种节能技术——甲醇双效精馏工艺。1　甲醇双效精馏工艺的节能原理甲醇双效精馏是采用两个压力不同的精馏塔代替普通单塔(常压)进行精馏,即利用加压精馏塔(以下简称加压塔)塔顶的产品蒸汽作为低压主精馏塔(以下简称主塔)再沸器的热源的精馏工艺…     

甲醇双效精馏过程模拟和优化设计

采用PRO/II软件对甲醇双效精馏过程进行了过程模拟,通过以加压塔再沸器热负荷最低为目标函数,以混合浓度为边界条件,使加压塔和常压塔关于塔顶物料浓度的指定数值在一定范围内变动从而的到最优值。     

双效精馏分离甲醇和醋酸甲酯工艺模拟

在聚四亚甲基醚二醇(PTMEG)生产工艺中,醇解反应副产醋酸甲酯,在分离醋酸甲酯时容易形成甲醇和醋酸甲酯共沸体系,不易得到高纯度的醋酸甲酯产品。研究了甲醇和醋酸甲酯形成二元共沸物特性,提出采用双效精馏工艺分离甲醇和醋酸甲酯。利用Aspen Plus软件对分离工艺进行模拟及优化,模拟结果显示较佳的工艺条件:低压塔操作压力35 k Pa(G),塔顶采出量1 500 kg/h,理论板数23,第9块板进料,S6流股第5块板进料,回流比6;高压塔操作压力680 k Pa(G),理论板数19,第7块板进料,回流比3。双效精馏过程中塔底再沸器和塔顶冷凝器节能率分别为27.18%和28.35%。     

甲醇单效精馏与双效精馏的能耗比较研究

以某煤化工有限公司的实际工作情况为例,对单效精馏系统和双效精馏系统进行对比,以了解两种精馏的能量传递情况。     

三塔双效甲醇精馏工艺的操作优化和技术改造

介绍了目前国内甲醇的生产现状,明确了节能改造对甲醇装置生产运行的重要性。阐述了某100万t/a甲醇装置三塔双效甲醇精馏单元的工艺流程,从杂醇油采出优化、蒸汽消耗减少、不凝气中甲醇回收、粗甲醇泵变频节能、地下槽放空尾气中甲醇回收、甲醇精馏机泵回流阀操作优化等方面进行了技术改造。改造后,甲醇能耗由1 490 kgce/t降低至1 401 kgce/t,基本达到煤制甲醇标杆能耗的要求。     

联醇精馏节能减排新工艺

将联醇精馏工艺与联醇生产工艺相结合,提出了联醇精馏节能减排新工艺:根据联醇生产制得的粗甲醇的质量特点,简化了精馏工艺流程;根据各种精馏可利用余热的温度和能级高低分别预热粗甲醇和淡甲醇,并将二者以多股进料的形式分段加入预精馏塔;将塔釜残液返回造气系统,将塔顶不凝气用作锅炉燃料,将精馏残渣用作型煤添加剂;用淡甲醇取代萃取水。     

甲醇精馏技术简述

论述了甲醇精馏技术中双塔和三塔精馏工艺,介绍了采用高效丝网波纹填料和分布器的填料型精馏塔的优点。对双塔和三塔精馏技术的经济性进行了比较。     

100kt／a甲醇精馏系统运行特点分析

简述了100kt／a甲醇精馏工序三塔精馏原理和工艺流程,对甲醇精馏的操作要点和经验进行了总结。实际应用证明,三塔精馏具有节能降耗、产品质量高的优点。     

甲醇三塔精馏工艺中加压塔与常压塔工作状态的优化

通过对甲醇三塔精馏系统工作状态的分析以及计算机模拟计算，在加压塔回流比≥2．5和常压塔回流比≥12．0的务件下，两塔才能稳定运行；两塔负荷比为0．59—0．75时系统能耗最低；同时为降低能耗，在保持稳定生产、产品质量合格的基础上，应尽量将两塔回流比取得小一些。     

甲醇双塔精馏过程的模拟与分析

通过Pro-Ⅱ计算软件,模拟了甲醇精馏双塔回流比、理论板数和塔径的匹配等问题,分析了粗甲醇中组分的不同对精馏过程和双塔设计的影响,探讨了双塔的塔高与塔径的匹配与组合。     

250kt/a甲醇三塔精馏工艺技术总结

介绍甲醇三塔精馏的流程、原理、技术指标、主要设备,分析了生产中出现的问题并提出相应的措施.甲醇精馏系统投运至今,生产稳定,操作弹性大,生产负荷可在60%～110%范围内调节,产品质量达到相关国家标准要求.     

300kt／a甲醇精馏工序设计及运行总结

采用三塔精馏制取甲醇,设备配置合理、运行稳定、能耗低。产品纯度高,能达到GB和从级精甲醇质量。     

甲醇精馏过程的模拟及优化

应用化工流程模拟软件ASPEN PLUS,对甲醇三塔精馏过程进行模拟,所得结果与生产操作数据基本吻合。对精馏塔的回流比及进料块位置进行了优化,优化后的产量和产品质量都有提高,效益增加1.3%。     

减少低温甲醇洗装置中甲醇损耗的改进措施

以某年产45万t合成氨装置为例,阐述了导致系统甲醇损耗的原因,通过改进和优化设备、设置尾气水洗塔、设置污甲醇收集系统、优化工艺路线、降低原料气中的氨含量、控制Claus气的温度和保持适宜的汽提氮流量等措施,大大降低了系统甲醇损耗,使其控制在0.5 kg/t氨以内。