钛制品的无损检验(下)──钛制造技术连载(15)

3.4钛锻件的无损检验钛锻件以合金制品为主，主要用做飞机发动机及机体部件．在钛锻件的生产工序中坯料及成品需进行无损检验．对坯料的表面检查一般用PT，内部检验用UT。锻造表面易发生裂伤，为了防止这种裂伤进入下道工序，用阿检查，并把检出的伤去除．内部检验用UT，一般采用接触法，但对飞机用的重要旋转部件，需采用精度高的水浸法。钛合金对UT的穿透性比铝合金差，材料组织的噪声高．对φ152．4mm-330．2mm的坯料，国际上的判定基准采用1．19mm平底扎的检出灵敏度．最近，为了提高坯料内部伤的检出信噪比（S／N），研究开发了一…     

英国罗、罗公司轻合金铸造技术英国R、R公司实习纪要(三)

无损探伤技术无损探伤技术作为检验产品质量、降低成本的重要手段之一,其范围包括有:目视,渗透,腐蚀,射线,磁力,压力,超声,挽救等八种,前四种方法在轻合金生产中已得到广泛应用,几乎所有车间、库房、试验室都有无损探伤设备,几乎所有零件工程图纸都有要求无损探伤检查裂纹,对大而复杂的铸件在热处理前后要作几次无损探伤,对补焊区域则要进行100％无损探伤。其方法有目视、腐蚀、渗透、射线检查等,随着非磁性材料在宇航中越来越多地     

与钛容器有关的无损检测及标准

1钛容器的无损检测钛容器无损检测法涉及的标准有国家标准（GB）和机械行业标推（JB），分别如下：GB5193－85钛及钛合金加工产品超声波探伤方法；GB厂12969．1一则钛及铁合金管村担声波检验方法；GB厂12969．2－gi铁及钛合金管材涡流检验方法；GB5677铸钢件射线照相及底片等级分类方法；JB4730－94压力容器无损检测．2容器用钛村的无损检测（）GB厂7621－94“钦及钛合金板材’中求对钛板的无损检测作任何规定，起不中的“钛制焊接容器”标准中规定：饮板厚度等于或超过20mm时应要求超声波探伤合格，方法按GB5193，合格级别由设计规…     

渗透探伤在钼粉末冶金制品质量控制上的应用

研究了渗透探伤方法用于钼粉末冶金制品质量控制的可行性。结果表明，渗透探伤方法可以准确、有效地检测钼粉末冶金制品的表面缺陷，且方法稳定可靠，适用于对产品进行批量检测。     

旋转探头式超声波探伤系统

最新API标准要求某些钢管品种在最终生产工序内要进行无损探伤，即在最终的热处理之后，要同时进行磁力探伤和超声波探伤。而在过去，大多数无损探伤仅采用磁力探伤．德国鲁奇公司开发了一套旋转探头超声波探伤系统．该系统适用于热处理后的钢管表面探伤处理．其ROTA180S用于API管纵向、周向和斜角探伤。同时还可用于整套尺寸检测，包括外径、壁厚、内径的测量。该系统已发往中国宝山钢铁公司并已安装成功，目前正在连续运行之中。旋转探头式超声波探伤系统@林艳梅$成都无缝钢管有限责任公司     

钻杆管体裂纹分析

管体经无损探伤检验。人工表面检验，利用扫描电镜和能谱仪对钻杆管缺陷试样进行微观检验，确定了连铸坯大型夹杂物是导致钻杆管裂纹的主要原因。根据钢管塑性变形理论分析了裂纹形成过程。提出了减少裂纹的改进措施。     

钛及钛合金熔焊系列国家标准概述

随着钛及钛合金的广泛应用,钛和钛合金焊接技术越来越受重视,相应焊接标准的制定和应用受到了各行业的关注。我国现有标准涵盖了焊接材料(焊丝)、焊接工艺方法和焊接缺陷的无损探伤三个方面,已经颁布的国家标准共7项,其中3项是自主制定的标准,其他4项是ISO转化的。概述了钛及钛合金用焊接材料标准,并对钛及钛合金焊接工艺方法及焊缝缺陷的无损探伤国家标准进行了综述。从整体来看,现有标准数量仍然存在不足,例如厚板或超大厚板的电子束焊接工艺、薄板构件表面焊接缺陷的荧光探伤方法等都缺少相应的标准,建议尽快予以补充完善。     

非接触式无损探伤设备

目前，我国钢铁业和有色金属业已逐步同国际经济接轨，加入到国际经济发展的大循环之中。因此，产品的质量问题越来越被生产厂家所重视。钢材的质量主要以同类产品在组织结构、尺寸规格和钢材表面及内部的各种缺陷的控制上反映出来。钢材的各种缺陷和纵、横向裂纹可用非接触式无损探伤的方法来检验，如涡流无损探伤法、射线法等。涡流无损探伤是通过在探头部位的差动式组合线圈对钢材表面产生涡流，再通过高速传感器探头对涡流在钢材本身产生的磁场进行扫描，通过对扫描数据的处理可以比较出涡流在有、无缺陷钢材部位产生的磁场差别，从而对…     

射线实时成像技术检测能力的局限性及其对策

X射线实时成像检测（RTR）技术在小口径管焊口检验中的应用越来越广泛,但其对裂纹类面状缺陷的检出率较低,对焊口进行一定数量的UT/RT补充检验能弥补这一局限性。同时,介绍了一种基于定位扫查的小口径管UT检测方法,该方法对裂纹类面状缺陷检出率高,探伤速度比常规方法快5倍以上,可供小口径焊口UT抽查时参考。     

浅谈在役液化石油气储罐焊缝的裂纹

近几年来 ,我市在役液化石油气储罐的检验中 ,焊缝裂纹等缺陷的发现几率呈上升趋势。基本上在每个储罐的检验中 ,都在不同程度上发现了焊缝裂纹的存在 ,下面将对这些裂纹作一分析。1　焊缝裂纹的检测方法在役液化气储罐的无损检测主要是局部射线探伤和受压焊缝的磁粉和渗透探伤[1] 。在实际工作中 ,射线探伤发现的裂纹比较少 ,这是受射线探伤的局限性和探伤工艺等因素的影响 ;磁粉探伤具有操作简单、灵敏度高、适于检测工件表面及近表面缺陷等优点 ,是裂纹检测的最常用方法[2 ] 。在近一段时期的检测中 ,用磁粉探伤发现了大量的焊缝裂纹。2…     

康明斯B系列连杆工艺设计的研究与实践(续)

３．４　磁力探伤及退磁康明斯零件毛坯质量主要靠厂家控制，未安排毛坯的入库检查和磁力探伤工序，直接上线进行加工。但考虑到国内锻造水平，为预防万一，在锻造厂１００％探伤检查的基础上，在加工生产线上再安排一道探伤工序。根据毛坯质量的稳定情况，检查比例从１０％直至１００％。该工序安排在粗镗大小头毛坯孔工序后，采用交流双向磁化、荧光磁粉探伤法，可检查出棒材中的裂纹和热处理时产生的裂纹及锻打中产生的折叠。探伤后需退磁，以保证剩磁量不大于８高斯（标准规定值）。在实际中，退磁后的剩磁量控制在不吸附切屑为准，约为…     

钛制石化设备现场无损检测氢脆方法

为了确保钛制石化设备安全运行,应定期对其进行开镇检测,特别是像加氢反应器这样重要设备．钛制石化设备检测一般多考钢制压力容器检测内容进行,多偏重于检测各种类型的缺陷,如裂纹等．考虑到钛材因腐蚀吸氢或环境吸氢导致生成氨化物而未萌生裂纹,可通过一般检测（如着色探伤、X射线探伤）,但存在隐患,对设备安全运行十分不利．因而钛制石化设备安全运行评定时,需补充氢脆检测项目．钛设备吸氢程度的定量无损检测目前尚有困难．国外曾提出超声波、内耗或辐射同位素等方法,均未见实用化．根据多年来上海石化股份有限公司PTA装置加…     

石油钻杆裂纹分析

通过管体无损探伤检验和人工表面检验,并利用扫描电镜和能谱仪对石油钻杆缺陷试样进行微观检验,结果表明连铸坯大型夹杂物是导致钻杆裂纹的主要因素。根据钢管塑性变形理论分析了裂纹形成过程,提出了减少裂纹的措施。     

焊缝内部缺陷的检验

焊缝的内部缺陷都位于焊缝内部,主要包括气孔、夹渣、未熔合、未焊透和内部裂纹等缺陷。其检验主要是通过无损探伤和破坏性检验的方法。无损探伤主要有超声探伤和射线探伤等,是一种不损坏     

Q345高强度宽厚钢板探伤缺陷原因及分析

针对厚度超过90 mm Q345特厚钢板超声波探伤合格率较低的现象,采用高倍金相检验、扫描电镜、能谱分析和力学分析等方法对90 mm Q345超声波探伤检测不合格与合格钢板进行了对比研究。结果表明:引起特厚板超声波探伤不合格的原因是钢板厚度中心区域珠光体带中存在微裂纹。微裂纹产生的原因一方面是铸坯中心碳、锰元素偏析引起的组织应力及钢板轧后快速冷却引起的热应力,另一方面是钢板心部Mn S和氧化物等夹杂物的聚集致使与钢基体界面结合较弱,促进了微裂纹的萌生与扩展。通过改善铸坯质量、合理选择宽厚板铸坯坯型和合理安排轧制规程,有效提高了Q345宽厚板的超声波探伤检测合格率。     

钻杆管体裂纹分析

管体经无损探伤检验 ,人工表面检验 ,利用扫描电镜和能谱仪对钻杆管缺陷试样进行微观检验 ,确定了连铸坯大型夹杂物是导致钻杆管裂纹的主要原因。根据钢管塑性变形理论分析了裂纹形成过程 ,提出了减少裂纹的改进措施     

铝板和铜板裂纹磁场检测法

针对非铁磁性金属材料自动化无损探伤需求,提出一种采用直流电激励工件和霍尔元件测量裂纹上磁场的检测方法。霍尔元件非接触测量工件表面附近区域磁场变化,通过信号处理获得工件裂纹信息。通过试验,分析探伤原理,初步研究了激励电流密度、刻伤深度、刻伤位置对所探测到信号的影响。试验结果表明这种检测方法具有与漏磁检测类似的特点,不仅能探测到非铁磁性金属材料的表面裂纹,也能探测其内部裂纹,在自动化和快速探伤中应用前景显著。     

浅谈影响着色渗透探伤效果的三种因素

渗透探伤是一种毛细管作用原理为基础检查表面开口缺陷的一种无损探伤方法。它重量轻，携带、使用方便，检测灵敏度高的特点，广泛应用于压力容器的定期检验。但在实际检验工作中，经常会出现显示缺陷不准确现象，笔者根据几年来所从事着色渗透探伤的实际。谈点个人的粗浅看法，以求各界同行共同探讨。渗透探伤虽然有检查各种表面缺陷（如裂纹、气孔、折叠）的优点，但它也有一定的局限性，被检设备表面粗糙时，就容易造成假象，降低观察效果，如果探伤人员操作技术不熟练或操作方法不当，渗透探伤方法选择不合理，对比试块平常保管不善，都…     

海上超厚板高强度钢焊接结构开裂原因分析

针对海上超厚板高强度钢焊接结构开裂的现象,通过综合原因排查分析、开裂位置全面探伤检测、断裂部位取样及实验室检测分析等手段,进行了结构开裂原因分析。根据结构的具体工况科学采用了ACFM和PAUT先进无损探伤技术,精准确定了裂纹相关信息;通过断裂结构的断口分析、化学成分分析、金相检测及硬度检测,确定了结构断裂的失效模式为焊接构件焊缝焊趾处发生了延迟冷裂纹。海上超厚板高强度钢开裂原因分析为后续产品返修及类似产品的高质量生产制造提供了宝贵技术经验。     

奥氏体耐热钢焊接接头的无损检测工艺

针对SA213-TP304H奥氏体对耐热钢容易产生焊接热裂纹及其焊接接头耐蚀性的特点，分析了SA213-TP304H奥氏体耐热钢容易产生焊热裂纹、晶间腐蚀及应力腐蚀开裂的原因，制订了射线探伤（主要检查焊接接头内部缺陷） 渗透探伤（检查焊接接头及近焊接接头区裂纹）的无损检测工艺，并付诸于实施，取得了良好的效果，防止了裂纹等危害性缺陷的漏检，确保了热段再热器SA213-TP304H奥氏体耐热钢焊接接头的焊接质量。