稠油集输工艺现场试验

在大庆油田采油九厂江37区块进行稠油集输工艺现场试验,研究开发适应稠油热采的集油工艺技术,并根据现场试验结果确定稠油在热采方式下的集输压力、温度界限,以及稠油在集油过程中的掺水量和掺水温度范围等工艺参数.试验结果表明,随着井口电加热器出口温度的升高,集油的管道终点温度逐渐提高,井口回压降低,进高架罐压力也逐渐提高,但变化不是非常明显,管道压降减小.江37区块稠油可采用掺水集油流程,掺水后管道综合含水应达到90%以上,集油管道末端温度保证在40℃以上,掺水温度、掺水量应根据实际情况确定.     

稠油单井回掺热水降黏集输工艺优化研究

新疆某稠油区块采用螺杆泵冷采的举升方式生产,井口温度约在20℃左右,开发初期,原油的表观黏度约为12 000 mPa·s,远距离集输过程中,导致高回压甚至凝管,给油田生产带来极大困难。通过对国内外油田稠油冷采集输工艺及现状的调研,结合室内稠油掺水黏度转相点研究结果,确定了单井回掺热水降黏集输工艺,将掺水温度从35℃提高到55℃,不仅解决了油田稠油远距离管网集输的难题,而且与国内其他油田稠油蒸汽开发集输相比,掺水集输单井年节约费用5万元。     

老油田掺水工艺能耗分析及节能优化技术研究

为实现老油田地面掺水工艺的简化优化,在水力和热力计算的基础上,利用Pipesim软件实现了双管掺水工艺、首端环状掺水工艺和末端环状掺水工艺的建模,研究了不同掺水方式、掺水量及掺水温度对能耗和运行费用的影响,并以总运行费用最低为目标函数,对不同工况下的最佳运行参数进行了求解。研究结果表明：随着掺水温度的升高,掺水系统的耗电量有所下降,随着掺水比的增加,耗电量呈先增加后降低再增加的趋势;耗气量与掺水温度和掺水比均呈正相关,在掺水比1.4之后的耗气量增幅不大;双管掺水工艺的运行费用最高,末端环状掺水工艺的运行费用最低。通过最优化求解,获得了不同月份的最优掺水温度和掺水量,工艺简化后,运行费用降低了63.3%～68.8%,年运行费用降低了37.31万元,节能潜力巨大。研究结果可为同类老油田地面方案的实施提供实际参考。     

双管掺水集油过程自耗气量的数学模型

论述了双管掺水集油流程的工艺原理,针对双管掺水集油工艺系统和过程的特点,提出了一种简化的自耗气量数学模型。应用模型对典型的集油系统进行了计算,考察气量与关键工艺参数的关系。本文提出的双管掺水集油过程自耗气数学模型正确反映了耗气指标与回液温度及掺水温度之间的数量关系,掺水量与掺水温度之间的关系,即回液温度从 ３０℃升至 ３８℃时,吨耗油上升近７ｍ~３,掺水温度上升将使掺水量迅速下降。用模型计算的中转站吨油耗气指标与实际测算数据相接近。     

三元复合体系精准配注工艺数学模型的构建与求解

大庆油田采用三元复合驱开发以来,地面配注系统从"目的液"工艺演化到了当前的"低压二元+高压二元"工艺。当前工艺虽然解决了因碱与污水配伍性差导致注入泵结垢的问题,但又存在单井聚合物浓度个性化差异注入时,碱注入浓度方案符合率低,无法达到浓度合格率100%精准配注要求的问题,严重影响开发效果。通过对几种三元配注工艺的参数进行相关性分析,确定了混配后单井聚合物浓度在某范围变化时,其他药剂浓度为工艺限定值不变的数学上的定量关系,并由此提出了基于目标规划法旨在提高单井碱、表面活性剂浓度合格率的三元复合体系精准配注的数学模型,利用该模型对现场实例进行求解,得出了该模型目标函数的实数解范围和成立条件,理论上使得单井碱和表面活性剂注入浓度合格率达到了100%,并基于建立的数学模型提出了满足开发要求的"低压一元+高压二元"精准配注工艺。     

海塔油田原油集输处理工艺的简化

2001年,从呼伦贝尔油田开发初期便开始应用单管环状掺水集油工艺,先后在苏仁诺尔油田、呼和诺仁油田和苏德尔特油田应用543口井.其集油参数为:转油站进站温度高于凝固点3～5 ℃,最高井口回压1.0 MPd,3～5口井串联掺水、集油的建设模式,平均单井掺水量为0.8 m<'3>/h.与双管环状掺水集油流程相比,基建投资降低10%左右,节约能耗20%左右.     

降温集输节能降耗效果分析

降温集输是大庆油田采油九厂控制能耗的方法之一，一般采取两种途径：一种是掺水温度不变，降低单井掺水量；另一种是保持单井掺水量不变，降低掺水温度。本文以一个集油环为模型，对不同掺水温度下的耗电耗气量进行估算并做出相应曲线，从能耗和经济角度对这两种途径进行计算、分析并得出比较结果，从而推断出哪一种对节能降耗更为有效、且方便生产。通过系统对比研究，加深了认识，对今后节能工作的开展起到了一定的借鉴作用。     

基于大数据平台的集油管道运行特性预测方法研究

基于大数据平台,运用python语言进行编程,建立了原油双管掺水流程集油管道水力热力神经网络回归预测模型。以大庆油田某计量间及其所辖6口采油井为例,分别建立了各集输管线的传热系数及水力摩阻系数的BP神经网络回归模型,校正了传统计算公式,并通过计算平均相对误差对模型进行了验证,结果满足实际工程标准,表明该组回归预测模型可用于现场实际运行参数的计算。     

油井集输掺水方法探讨

单井原油集输多采用掺热水加温的方式,随着原油含水的不断升高,以及各种工作制度的改变,过去的掺水加温制度已无法适应现今生产的需要。根据河南赵凹油田的原油特性、管线温度变化规律和推导的公式,确定出了原油集输最低输送温度、单井管线起始温度,为优化原油输送掺水工艺提供依据。     

稠油掺水集输水利热力耦合模型与现场试验研究

推导稠油掺水集输的压力温度耦合方程,并用迭代方法进行求解,得出稠油掺水管道沿线各个节点的压力和温度。对比分析管线终点的仿真计算结果与现场试验数据表明,该计算模型能较好地对稠油掺水集输管线的水力热力特性进行预测,为稠油掺水集输工艺计算及运营管理奠定了理论基础。     

海上稠油长距离保温输送管线关键设计参数选取及计算

为了确定海上稠油长距离保温输送管线的关键设计参数,利用海管工艺模拟软件PIPEFLOW建立渤海某油田长距离稠油保温输送管线模型,通过选型模拟计算确定合理的保温层、掺水比例、海管入口温度以及经济管径尺寸。经过计算分析得到如下结论:试用于该稠油长距离混输管线的聚氨酯保温材料厚度为50 mm,掺水输送的比例为80%,海管入口温度为70℃,经济管径尺寸为12 in,满足海上稠油长距离保温输送的要求。     

计量间掺水自控技术的适用性研究与应用

1．原理介绍 （1）掺水自控技术工艺原理。如图1所示，当系统工作时，微机首先巡回检测各采油井回油温度的实测值，在一套科学的软件技术管理下，分别与各采油井相对应的已设定的回油温度进行比较，从而决定调节阀的开度，以此调配定量的掺水量，使其与井口产液掺合后达到回油温度设定值的要求。     

井口出液温度计算方法与应用分析

在地面集油工艺建设中,油井井口出液温度的准确性直接关系到工艺设计参数的选取,而大庆外围油田目前尚未形成成熟的井口出液温度计算方法。为此,开展了井口出液温度计算模型的适用性分析。不同的井口出液温度计算模型有其适用范围,在设计时,应结合油井产液量情况选择应用。热力计算模型适用于单井产液量≥6.5 t/d的油井,而拟合计算模型适用于单井产液量6.5 t/d的油井,井口出液温度计算误差可控制在3%左右。     

双管掺热水集输管网优化运行参数的选择

本文将三级布站双管掺热水流程的集输管网作为一个整体系统,通过系统分析,建立以采油和集输总能耗费为目标函数的有约束非线性数学模型,决策变量为各油井的单井掺热水量、中转站回掺水出站温度及外输液的加热温升。通过内部惩罚函数法和方向加速法结合对模型求解,获得集输管网的优化运行参数。     

稠油井油套环空泵上掺水降粘举升工艺

针对胜利油田孤东稠油井井筒流体流动难的特点,实验研究稠油、掺入水及油水混合物的粘温关系相关式,建立油套环空泵上掺水降粘举升工艺及其参数设计模型。结果表明,油水混合后有明显的降粘效果,合理掺水温度和掺水量是孤东稠油高效举升的重要条件。     

树状双管掺热水集输系统参数优化技术

树状双管掺热水集输流程中,系统能耗与掺水量、掺水温度、管径、油井产液量、含水率、输送介质粘度等因素有关。文中给出了油、气、水管网系统的水力、热力参数,包括流量、含水率、压力、温度、比热等的计算方法。以系统热力、动力消耗及投资为目标函数,以井口压力、接转站温度、管径取值范围为约束条件,建立了系统参数优化数学模型,该模型属非线性规划问题,采用直接序列二次规划法求解,并给出了计算机软件算法框图。编制的软件用于工程实际可减少能耗,并提高设计速度和质量。     

海拉尔地区采油队节能措施应用

在采油队生产运行过程中,成本管理尤为重要。因此,在保障日常生产良性运行的前提下,如何节电降耗成为目前控制采油成本的突出课题。贝28作业区采油队2013年通过优化掺水系统数据、单井工作参数等措施达到了降低掺水耗电、优化掺水系统运行的目的,取得了良好的经济效益。     

稠油井油套环空泵上掺水降粘举升工艺

针对胜利油田孤东稠油井井筒流体流动难的特点，实验研究稠油、掺入水及油水混合物的粘温关系相关式，建立油套环空泵上掺水降粘举升工艺及其参数设计模型。结果表明，油水混合后有明显的降粘效果，合理掺水温度和掺水量是孤东稠油高效举升的重要条件。     

三元复合驱脱水试验站的设计

三元217试验站的设计是建立在大庆油田采油四厂杏二中三元复合驱现场试验研究的基础上,根据前期的研究结论,确定了三元217试验站的工艺流程、脱水设备、工艺参数、防腐及防垢措施。1.工艺流程选择根据产量预测及三元试验区目的,三元试验采油井采用大庆油田成熟可靠的双管掺水、     

岔河集油田支环状掺水集油工艺

岔河集油田南部区块原油黏度高,凝固点高,含蜡量高,先导试验发现多数井无法实施单管冷输集油,因此地面系统简化改造时选用了掺水集油流程。为降低改造投资,便于掺水量的调控,设计了支环状掺水集油工艺。应用结果表明,与单井双管掺水流程方案相比,支环状掺水集油工艺可节约改造投资15%～20%,较改造前的三管伴热流程年节省燃气78×104 m3。