含铟锌渣湿法回收铟工艺进展

稀散金属铟独立矿床少,常伴生在锌硫化矿中,湿法或火法炼锌时富集到多种渣中,铟铁酸锌等难浸出物的存在使铟的回收工艺复杂,且回收率低。重点介绍了常规酸浸、加压富氧酸浸、热酸浸出、焙烧预处理—浸出、氯盐浸出和复合场强化铟浸出等锌固废提铟浸出工艺。指出未来辅助使用复合外场或联合多种方法从内部破坏难溶物结构,实现铟铁分离和铟铁酸锌的溶解,革新锌固废提铟工艺,研发新型萃取剂均可成为未来发展方向。     

锌冶炼固废湿法回收铟工艺进展

稀散金属铟独立矿床很少,常伴生锌硫化矿中,湿法或火法炼锌时铟富集到多种渣中,铟铁酸锌等难浸物存在使铟回收工艺复杂且回收率低。本文重点介绍几种锌固废提铟浸出工艺,常规酸浸原料适用范围少且回收率低,而针对难浸矿物则需采用加压富氧酸浸、热酸浸出、焙烧预处理、氯盐浸出等工艺。锌渣焙烧预处理后难溶硫化铟转化为硫酸铟,难溶硅酸盐结构也可被破坏,铟的浸出率达93%以上。采用复合场强化铟浸出具有很大应用潜力。传统萃取法工艺较复杂、后期操作也不好控制、离子分离困难,采用新型浸出后续处理工艺,包括石灰石中和水解沉淀,水解沉铟、离子交换树脂、生物浸出、真空蒸馏法,实现铟进一步富集。因此,未来辅助使用复合外场或联合多种方法从内部破坏难溶物结构实现铟铁分离和铟铁酸锌的溶解,锌固废提铟工艺革新,研发新型萃取剂均可成为未来发展方向。     

热酸浸出—铁矾法处理高铟高铁锌精矿的研究

本研究提供了一个有效回收锌、铟的联合湿法流程,对流程中浸出、澄清、黄钠铁钒除铁、铁矾的热学性质、铁矾的焙烧及浸出、钢铁的革取工艺及设备、渣处理等进行了详细的研究。     

氧化锌烟尘氧化中浸-加压酸浸组合浸出技术

钢铁厂冶炼过程产生的含锌固体废弃物经烟化挥发得到氧化锌烟尘,具有来源广、成分复杂、原料波动性大的特点。以该氧化锌烟尘为研究对象,针对现行湿法炼锌常规工艺处理流程存在原料适应性差,锌直收率低,浸出渣中铅难以富集的问题,本文研究了氧化中浸-加压酸浸组合技术工艺,考察了液固比、反应时间、浸出温度、氧化剂等因素对锌、铟及主要金属离子浸出的影响。结果表明,采用氧化中浸技术在温度60 ℃、液固比3.9 mL/g、中浸1 h、中和2 h、过氧化氢用量62 mL/kg的条件下,锌浸出率达到80%以上,中浸液中铁含量＜20 mg/L,可实现锌的浸出与铁的同步沉淀;中浸渣采用加压酸浸技术,利用氧化中浸渣中沉淀的三价铁对硫化物进行氧化浸出,在不添加氧化剂、温度125 ℃、液固比2.5 mL/g、浸出时间3 h,浸出剂酸浓度为150 g/L的条件下,锌和铟浸出率分别达98%和90%以上,锌与铟可同时高效浸出,且可同步实现浸出液中铁价态的控制,加压酸浸液中铁浓度在17 g/L左右、其中二价铁浓度在16 g/L左右,90%以上的铁为二价铁,易于后续溶液处理,加压酸浸渣铅含量≥30%,富集比高。该工艺解决了常规工艺锌直收率低的问题,简化了工艺流程,提高了原料适应性,实现了氧化锌烟尘的高效综合利用。     

赤泥中铁的回收利用研究进展

赤泥是铝土矿生产氧化铝过程中产生的强碱性固体废渣,目前的堆存处理不但存在环境隐患,且未能对其中富含的金属资源进行利用.本文在概述赤泥的主要性质及处置现状基础上,针对其中含量最高的铁资源的回收技术进行详细介绍,从物理分选法、火法冶金和湿法冶金三方面对国内外最新的赤泥提铁技术进行综述,并对不同提铁方法的工艺路线和技术参数等...     

富铟锌浸渣热酸浸出锌铟的研究

以富含铟的湿法炼锌中性浸出渣为研究对象,研究了热酸浸出过程中锌、铟等有价金属的溶解行为。结果表明,随着锌浸渣的溶解,浸出液中Fe3+浓度及氧化还原电位不断升高,抑制了铁酸锌的溶解,在第一、二段浸出条件分别为:反应温度90℃、液固比10∶1、浸出时间4 h;初始硫酸浓度160 g/L、反应温度90℃、液固比10 m L/g、浸出时间4 h的试验条件下,采用两段逆流浸出工艺处理该渣,锌、铟的浸出率分别为96.53%、94.85%。     

含钒固废提钒技术及展望

就国内外含钒固废提钒技术进行了综合评述。认为：由于现行含钒固废提钒工艺普遍成本高、污染大、回收率低并难以大宗量处理，所以应用一直受到限制，而已出现的一些“绿色分离”新技术，如选择性析出技术、微生物浸出技术、矿浆电解技术等，有可能应用于含钒固废提钒领域并带来突破性进展。     

生物湿法冶金在铀矿处理中的应用

本文简要地介绍了生物湿法冶金应用于铀矿加工的进展,并提供了自行设计的生物膜氧化溶液中亚铁的装置,和几种细菌浸出方法及其试验数据。表明了菌液浸出→351叔胺树脂吸附→生物膜氧化溶液中亚铁装置的生物湿法冶金提铀流程,对于处理硅酸盐型原生矿的表内矿石,有更高的经济价值。并展望了生物湿法冶金应用于溶液采矿的前景。     

从锌厂残渣中回收钴的湿法冶金工艺

《Ｈｙｄｒｏｍｅｔａｌｌｕｒｇｙ》2 0 0 2年第 63卷第 3期上刊登了ＷＡＮＧＹａｎ等人关于从锌厂残渣中回收钴湿法冶金工艺的文章。从锌厂残渣中分离和回收钴的湿法冶金工艺由 6个主要的操作单元组成 :1 )用稀硫酸洗涤残渣 ;2 )焙烧和浸出 ;3)通过选择性沉淀使铁、锰与钴分离 ;4)用 2 0 1× 7强碱性阴离子交换树脂去除锌、镉、铜 ;5 )Ｐ5 0 7溶剂萃取分离钴和镍 ;6)以草酸盐形式沉淀钴 ,并把其煅烧成氧化钴。洗涤工序选择的基本条件是 :0 .5ｍｏｌ/Ｌ硫酸溶液 ,液固质量比为 1 0∶1 ,洗涤时间 30ｍｉｎ。在此条件下 ,锌、镉、锰、铁、铜…     

含富铟铁酸锌锌浸渣中铟的微波强化酸浸

常规酸浸很难高效浸出富铟铁酸锌中的铟,为了探索提高铟浸出率的低耗、高效工艺,以广西柳州锌品厂含富铟铁酸锌的锌浸渣为对象,进行了微波助浸工艺及工艺参数研究。结果表明:微波直接酸浸工艺具有简单、高效的特点,其铟浸出率明显高于常规酸浸和微波预处理+常规酸浸工艺,与微波预处理+微波酸浸工艺的铟浸出率十分接近;搅拌速度、硫酸初始浓度、液固比、浸出温度、浸出时间对铟浸出率均有显著影响;在搅拌速度为550 r/min、硫酸初始浓度为1.5 mol/L、液固比为10 mL/g、浸出温度为75℃、浸出时间为90 min情况下,对锌浸渣进行微波直接酸浸铟,铟浸出率可达77.0%,较常规酸浸铟浸出率高19.9个百分点。     

含锌渣尘中有价金属回收利用现状与研究进展

为了促进含锌渣尘中有价金属回收利用技术的发展,对资源量大、富含铁酸锌的钢铁厂电炉粉尘和湿法浸锌渣等2类典型二次锌资源,从综合利用原理、技术路线和利用效果等方面进行了评述。指出了矿相重构是实现电炉粉尘和湿法浸锌渣综合利用的有效方法。电炉粉尘主要有价组分为锌和铁,矿相重构处理后宜采取选矿法分离出锌组分,剩余产物应返回炼铁工序,实现在钢铁厂内循环利用;湿法浸锌渣主要有价组分为锌、铁、镓、铟、银等,矿相重构处理后根据元素走向,采取选矿和湿法提取相结合的方法,在不产生二次污染的前提下,重点实现有价元素的综合回收。     

含锗氧化锌烟尘中有价金属回收利用研究进展

锗在半导体、航空航天测控、核物理探测等许多高科技领域都有广泛而重要的应用.氧化锌烟尘是铅、锌冶炼企业产生的工业固体废渣,其中的锗具有很高的回收利用潜力,是国内外的研究热点.概述了锗在氧化锌烟尘中的赋存状态与提取现状.系统综述了国内外氧化锌烟尘中锗提取回收方法的研究进展,阐述了常压酸浸法、加压酸浸法、超声波强化酸浸法和微...     

某难选钒矿提取钒实验研究

甘肃某钒矿矿物组成较为复杂,嵌布粒度较细,浮选工艺处理困难。针对该矿石复杂性质,实验对其进行了直接酸浸工艺、焙烧-酸浸工艺、焙烧-碱浸出工艺、焙烧-水浸出工艺的研究。实验结果表明焙烧-酸浸工艺效果较佳,其较佳条件为:原矿磨矿细度 -0.074 mm 70%,加水制粒Φ8～20 mm,干燥后焙烧1.5 h,焙烧温度为800℃。焙烧矿磨至-0.074 mm 60%,酸浸硫酸用量为12%,液固比1.2∶1,浸出时间1 h,浸出温度30℃,在此条件下可获得钒浸出率为93.36%的贵液。采用的工艺技术路线解决了该难选钒矿采用常规湿法提钒工艺钒浸出率低、硫酸消耗量大等技术难题,为实现资源高效利用及保障国家能源资源安全奠定了坚实的技术基础。      

矿浆电解的特点和研究背景

今后出现的冶金方法必须符合可持续发展的观点，即研究开发无公害、少污染、低消耗的清洁工艺。从分离提取复杂矿、低品位矿以及有利于环境保护的观点来看，湿法冶金具有广阔的发展前景，但传统湿法冶金存在流程长、能耗高的缺陷。本文着重分析湿法冶金产生这两个缺陷的原因，并介绍一种新的冶金方法———矿浆电解，它具有流程短、能耗低、金属分离好及有利于环境保护等显著优点，经过长时间的研究，矿浆电解已开始进入工业化应用阶段     

高铁闪锌矿还原浸出液直接萃取法分离回收铟

针对高铁闪锌矿湿法炼锌过程中产出的还原浸出液提出了预还原Fe3+,P204直接萃取回收铟的工艺。还原浸出液中铁达到50g/L以上,Fe3+占到10%左右,经预还原后Fe3+降低到0.5g/L左右,还原过后的浸出液进行直接萃取分离回收铟。考察了原液pH、相比、有机相浓度、搅拌转速等条件对整个萃取过程的影响。铟的萃取率主要受P204浓度和溶液pH的影响,萃取过程平衡时间为1~2min。三级逆流萃取综合验证试验表明,铟的萃取过程稳定,萃取率在98%以上,铟铁分离效果良好,分离系数达到10000以上,整个过程无乳化现象产生。直接萃取法回收铟具有操作简单、流程短、直收率高等特点。     

冶金固废资源化利用现状及发展

冶金过程中会产生大量的冶金固废,但由于处理技术落后,大量冶金固废未能得到及时和有效的回收处理 ,而造成土壤、水重金属污染等环保问题。针对我国冶金行业的特点,分析了我国冶金固废的种类、来源 以及资源化处理与综合回收利用现状,介绍了冶金渣在钢渣磁选除铁、钢渣返烧结、钢渣水泥、钢渣、矿 渣、复合微粉、钢渣矿渣建材制品等方面的回收利用途径和优缺点,分析了高炉尘泥和炼钢尘泥的来源、 特性及回收技术,并总结了国内各钢厂在冶金过程中钢渣处理和冶金尘泥回收方面的处理技术,指出了目 前我国钢铁企业在固废资源综合利用上存在的不足,提出冶金固废的资源化处理的发展趋势,如拓展到海 洋生态保护、显热发电工程等新的领域。     

红土镍矿酸浸渣综合利用进展

近年来随着不锈钢及新能源用镍需求的增长,红土镍矿湿法提镍工艺得到更多应用,相应的红土镍矿酸浸渣堆存量也迅速增加,对此类固废进行科学消纳和资源综合利用迫在眉睫。针对红土镍矿酸浸渣有害元素硫、有价金属铁含量高的特点进行综合利用新技术、新装备研究对红土镍矿湿法冶金工业的持续发展具有重要的理论和现实意义。本文主要介绍红土镍矿酸浸渣的湿法冶金形成过程及其成分组成和物理化学性质,较为系统地梳理了红土镍矿酸浸渣在尾矿坝堆积、地下压滤回填和深海填埋等直接处理方法,提取利用铁、铬、铝、稀土等有价金属资源,消纳制备硅藻土、陶粒、矿物纤维等建筑材料、制备锂电池电极、沸石等高附加值材料综合利用技术上的研究进展,展望了红土镍矿酸浸渣流态化降硫提铁技术及装备的发展前景。     

含钒钢渣中负组元钙的净化与回收

含钒钢渣产自钒钛磁铁矿的炼钢过程,是很有价值的冶金二次资源,可作为提钒的重要原料。然而,含钒钢渣中负组元钙含量极高,高含量的钙会极大地降低提钒的指标、增加提钒的成本,因此对负组元钙进行净化与回收,是必要的提钒预处理手段。基于含钒钢渣中负组元钙的特点,分析了其净化与回收的研究进展,指出了存在的问题,提出了相应的建议:摇床重选净化率不高,并会损失一定的正组元钒,且净化后的钙无法回收,今后可尝试处理能力大的重选设备,并强化重选过程,提高重选精度与选择性;高温焙烧成本高、污染重,基本不具推广应用价值;一些其它技术,具有借鉴作用,能否移植尚不明确,有待进一步完善和发展;氯铵浸出法选择性好,净化率高,不会造成钒的损失,同时可将净化后的钙富集于浸出液中进而实现沉钙回收,是一种有前途的方法;氯铵浸出法优势明显,其回收、循环方面需进一步研究完善。      

石煤型钒矿预富集技术研究现状

当前石煤提钒一般采用湿法浸出工艺,由于矿石钒品位低,造成浸出过程酸（碱）消耗量大。在浸出前对石煤钒矿预富集,能大幅降低生产成本。总结了我国石煤钒矿预富集技术的发展成果,重点介绍了擦洗工艺、重选工艺、浮选工艺和联合选矿工艺。对于采用常规的重选、磁选、浮选工艺难以有效富集的细粒黏土型石煤钒矿,利用其矿物硬度上或形状上的差异应用擦洗工艺能有效地富集。重选工艺处理量大、设备结构简单、成本低廉。浮选工艺应用范围广、适应性强、分选效率高,可以分选赋存状态复杂、嵌布粒度细的石煤钒矿,浮选富集的产品品质一般较高。组分复杂的石煤钒矿,采用单一选矿工艺难以高效地将含钒矿物和脉石矿物分离,可根据矿石特性进行联合工艺富集回收,以发挥各种工艺的优势,提高预富集效果。石煤钒矿预富集大幅减少了后续浸出的矿石处理量,钒浸出率显著提升,降低了生产成本。关于石煤型钒矿浮选药剂研究较少,今后可结合当前先进的分子模拟技术进行分子动力学机理研究浮选药剂与矿物表面的作用,开发更为新型高效的浮选药剂;研制适用于石煤钒矿重选的选别设备;在生产中逐渐淡化传统的选矿和冶金的界线,选冶联合发展,改进工艺流程,提高石煤资源的综合利用率。