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浸渍管形状对RH精炼中钢液流动和混合特性的影响 总被引:1,自引:0,他引:1
通过水模拟试验,对采用椭圆形和圆形浸渍管的RH设备分别进行了混匀时间和循环流量的测定,比较后得知:在真空压力97709Pa,插深130mm的条件下,当驱动气体流量大于2.33 m3/h时,椭圆浸渍管的RH循环流量优势明显,大于2.7 m3/h时混匀时间明显减少.测出椭圆浸渍管RH设备在不同工艺参数下混匀时间和循环流量的变化规律,并进行了流场流线试验.分析得知,在相同的单位浸渍管截面积供气强度下,椭圆管RH的循环流量和混匀时间均优于普通RH,试验条件下循环流量可增大50%,最后回归出2种模型间循环流量的关系式. 相似文献
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基于相似原理,建立几何相似比1:7水模型研究了145t RH真空精炼装置内钢液循环流动行为,研究了提升气量(60~140 m3/h) 、浸渍管浸渍深度(400~600 mm) 、真空室液面高度(426~526 mm)对钢水循环流量和混匀时间的影响。结果表明,循环流量随提升气量增加而增大且呈近似线性关系,混匀时间随提升气量增加而呈非线性减小;500 mm的浸渍管浸渍深度和526 mm的真空室液面高度下均出现较理想的循环流量;130 m3/h提升气量、600 mm浸渍管浸渍深度和526 mm真空室液面高度可获得最佳循环流动特性。 相似文献
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采用水模拟和数值模拟方法对大真空室、椭圆浸渍管及常规RH模型的流场特性进行分析和比较.经过对循环流量和混匀时间的测定,得出椭圆管RH的流场特性参数最佳,大真空RH与普通RH相近.椭圆管RH增大循环流量后可促进脱碳,大真空RH则大大提高钢液表面反应层的脱碳效果,但其对提升气量和工艺操作条件有严格的要求.结合2种改进模型的特点,对RH设备进行几何和供气参数的优化匹配是提高精炼效率的关键. 相似文献
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钢水的精炼过程相对较为复杂,其对于各项环境的要求也相对较为严格。文章即是针对RH精炼过程中钢水流动和脱碳反应进行研究,以供大家参考。 相似文献
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为了优化RH处理工艺,提高RH精炼后的IF钢的洁净度水平,通过分析全氧含量和夹杂物的控制水平,研究了纯循环和镇静时间对IF钢洁净度的影响。研究表明,RH加入铝粒反应6min后钢液中全氧质量分数降低至24.7×10~(-6)。加入Ti-Fe合金后,全氧质量分数上升至30×10~(-6)。随后RH经合金化后保持6~9min的纯循环时间,全氧质量分数可降低到27×10~(-6)。延长镇静时间至25min,可使全氧质量分数降低到27×10~(-6);通过直线法计算,夹杂物数量由破空时的13.21个/mm2逐渐降低到破空25min时的7.79个/mm2。 相似文献
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为研究RH精炼过程吹气参数对喷粉脱硫的影响规律,进而提高喷粉脱硫的效率,以实际230 t RH喷粉脱硫过程为研究对象,建立三维耦合的k-ε湍流模型、流体体积(VOF)模型、离散相模型(DPM)、用户自定义标量(User Defined Scaler, UDS)以及未反应核脱硫动力学模型,讨论了浸渍管吹气流量、真空室侧吹以及钢包底吹对钢液流速以及喷粉脱硫的影响。结果表明,脱硫剂在喷入真空室后主要集中在靠近下降管一侧的真空室相交界面上,并随着钢液循环流动从下降管进入钢包,钢包中脱硫剂也趋向于在下降管一侧聚集。钢液流速以及脱硫速率随着浸渍管吹气流量的增大而增大,但吹气流量(标准状况)从1 000 L/min增大至2 000 L/min时,钢液流速以及脱硫速率增大幅度较小;继续将吹气流量从2 000 L/min增大至3 000 L/min时,钢液流速增大明显,但终点脱硫效率只增加了4.0%。真空室侧吹流量为2 000 L/min时,钢液流速和脱硫速率略微增大。在上升管对应的钢包底部进行200 L/min的底吹时,钢包内钢液流速明显增大,但脱硫速率则由于钢包内脱硫剂停留时间的减小而发生了降低。本... 相似文献
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建立了钢厂250 t RH真空精炼装置1/4的水模型,研究浸渍管内径(520~750 mm)、驱动气体流量(1 000~3 000 L/min)、浸渍管浸入深度(525~800 mm)和真空室压力(0~25 kPa)等参数对RH循环流量的影响。结果表明,随驱动气体流量、浸渍管浸入深度增加、浸渍管内径增大以及真空室压力减少,RH钢水循环流量增加;为获得较大流量,浸渍管浸入深度应≥560 mm,真空室液面高度应≥200 mm。得出循环流量的回归方程,通过对钢厂250 t RH设备工艺参数作相应调整后,RH装置的生产效率明显提高。 相似文献
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在RH工艺精炼超低硫钢的热力学分析的基础上 ,用MoSi2 电阻炉进行了CaO Al2 O3 SiO2 MgO CaF2 渣系预熔渣和机混固体渣对钢液脱硫的试验 ,得出预熔渣脱硫速率较机混固体渣快 ,使用预熔渣时在 30min以内即可将钢中的硫含量从 116 7× 10 -6降低到 2 0× 10 -6以下 ,钢中最低终点硫含量可达 2 9× 10 -6。在30 0tRH装置上工业试验表明 ,使用预熔渣后 ,当RH精炼前钢中平均硫含量为 4 0 5× 10 -6时 ,RH精炼终点钢中平均硫含量降至 2 8 7× 10 -6,最低硫含量为 2 2× 10 -6,平均脱硫率为 2 8.9%。 相似文献
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从冶金效果,设备性能,工艺条件,投资组成,生产运行成本等方面对RH与VD/VOD二次精炼法进行了全面的比较。 相似文献
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深插入浸罩CAS钢包流场混合特性的水模型研究 总被引:1,自引:0,他引:1
按照110t CAS钢包1/6的水模型,研究了浸罩深度(熔池液面深度0~20%)和直径(钢包底部直径的0.4~0.7)对熔池混匀时间的影响。结果表明,随着浸罩深度和直径的增加,罩内的循环流增强,在深插入浸罩(熔池液面深度的20%)条件下,钢包内流场发生显著变化,浸罩内形成了明显的循环流。通过无因次分析,得出底吹气量Q和浸罩深度H对混匀时间T影响程度的经验公式(T-T0)/T=3.13Q-0.66(H/HL)1.56。 相似文献