中压联醇串等高压甲醇甲烷化技术的工程应用

简要介绍中压联醇串高压甲醇甲烷化技术的特点和采用该技术取代铜洗工艺对原合成氨系统进行改造及初步运行情况.改造后的运行情况充分显示该技术具有操作简单、运行稳定、能耗低、净化效果好等特点,基本实现三废＂零排放＂,吨氨成本下降约60元.     

合成氨原料气净化新工艺

南京国昌化工科技有限公司开发成功自热非等压醇烷化合成氨原料气净化新工艺，并在山东肥城化肥厂装置上获应用，总醇氨规模达20万吨，各项运行指标均达到国内先进水平．该工艺比原铜洗工艺降低吨氨成本90元，且可比其他净化工艺多产甲醇．为我国氮肥行业节能降耗、保护环境、实现多种经营创出一条新路．     

合成氨联产甲醇技改小结

针对原合成氨联产甲醇生产过程中存在的物料能耗高、铜液易泄漏等问题,采用醇烃化原料气精制新工艺,对合成氨系统进行技术改造,去掉了铜洗。工艺实施后,CO转化率95%以上,日产甲醇100～150t,年节约费用180万元。     

联醇工艺的进展

介绍了合成氨联产甲醇工艺的工业化、双甲工艺的开发及联醇与其他净化技术的组合,并说明双甲工艺是目前合成氨生产中一项新的净化技术,把甲醇化、甲烷化作为原料气净化精制手段,既减少了有效氢的消耗,又副产甲醇。     

试论甲醇和布朗型合成氨联产的优势

论述了天然气制合成氨联产甲醇的技术改造。分析了利用甲醇弛放气与合成氨联产的有利因素和不足之处;提出了甲醇弛放气返回合成氨装置后的相关操作要点;技改结果表明,以天然气代替甲醇弛放气作为甲醇转化炉的燃料,将弛放气作为合成氨的原料气,可以发挥醇氨联产的优势,吨甲醇成本节省140元。     

合成氨联产甲醇现状及发展

合成氨联产甲醇可以提高原料气的利用率，降低产品成本，增加企业经济效益。本文从醇氨比、造气、变换气、脱碳、合成气脱硫、甲醇合成塔内件设计、甲醇精馏塔和精馏流程、弛放气脱醇等方面探讨了合成氨联产甲醇的发展现状及存在的问题，并介绍了联醇生产中新的并联工艺及联醇生产串联甲烷化的双甲流程。     

全自热非等压醇烷化净化合成氨原料气新工艺

“全自热非等压醇烷化净化合成氨原料气新工艺”是针对合成氨原料气净化领域,开发出的一种净化度深、便于调节醇氨比、降低合成氨综合能耗、利于环保、使用范围广,可以取代现有运行能耗高、污染严重的铜洗净化工艺及运行能耗高的中压甲烷化工艺。一、主要科学技术内容：该项目技术是一种全新的合成氨原料气净化新工艺,主要由中压醇化、高压醇化及高压烷及氨合成四个子系统组成,     

非等压醇烷化净化工艺简述

“非等压醇烷化净化工艺”是南京国昌化工科技有限公司吸取国内外经验和教训，成功开发的一种“合成氨原料醇烷化净化工艺”。该工艺实际是将目前多家合成氨企业成功运用的联醇工艺和甲烷化净化工艺有机结合在一起，使脱碳系统出口的CO和CO2与氢反应生成附加值较高的甲醇的同时，使合成新鲜气得以深度净化。该工艺有三部分组成：即中压联醇、高压甲醇、高压甲烷化。     

联醇生产醇氨比指标对企业效益的影响分析

正合成氨联产甲醇是利用原料气中的CO,CO_2及H_2在5~25 MPa压力下生产甲醇,分离甲醇后的气体经深度净化,然后进入氨合成工序生产氨。联醇工艺可降低CO变换反应和氨合成工序进口CO和CO_2深度净化装置的负荷,有利于整个系统的长周期稳定运行,同时还具有投资小、能耗低、原料气利用率高及有利于产品结构调整等优     

醇烷化净化工艺应用探讨

1醇烷化净化工艺流程的简 介目前,我国大多数中、小型氮肥厂均采用铜洗法净化合成氨原料气,铜洗净化流程存在设备投资成本高、平时运行费用高、环境污染较严重等问题,因此取代铜洗工艺成为新的课题。醇烷化净化工艺使这一课题成为可能。既可满足氮肥厂联产甲醇的目的,又达到精制合成氨原料气的目的,且醇氨比可在较大的范围内调整,可根据市场甲醇和合成氨的销售情况,在较大范围内调节甲醇与合成氨的产量。     

利用前置式废热锅炉实现联醇生产吨甲醇产吨汽的工艺技术研究

分析了联醇生产的热回收现状,介绍了带前置锅炉联醇合成系统的工艺流程及其特点。通过十几套不同规格生产装置的使用,证明该流程最大限度地满足了国内中小型合成氨企业联产甲醇降低能耗及对反应热进行合理回收的要求,生产1t甲醇可回收低压蒸汽1000kg左右,吨甲醇生产成本降低60元以上。     

15万t/a双甲氨合成联合装置设计

从工艺路线的比较、压力等级的选择、主要设备的选型等方面阐述了双甲氨合成联合装置的设计特点。结合生产运行实践,分析了双甲氨合成工艺路线的运行参数,与采用不同工艺的生产消耗和产品成本进行了对比。结果表明,该工艺吨氨节约成本80元,精醇成本为1112.6元/t,经济效益显著且生产运行稳定。     

加压固定床粗煤气再转化工艺研究

通过理论分析,综合加压固定床煤气化工艺和烃类转化工艺的技术特点,提出加压固定床粗煤气再转化工艺。加压固定床粗煤气再转化工艺取消了现有加压固定床煤气化工艺中煤气水分离、酚氨回收、废气焚烧、变换工艺洗涤塔、低温甲醇洗工艺萃取系统和石脑油分离系统等装置,降低固定资产投资46.9亿元（现用煤气化工艺化工固定资产投资117.25亿元）;每年减少使用原料煤96.84万～118.18万t,约合1.29亿元（以褐煤120元/t计）;取消使用二异丙基醚0.21万t/a、减少甲醇用量0.96万t/a和质量分数32%的NaOH用量0.36万t/a;取消含尘煤气水和含油煤气水排放量1585.71 t/h（原排放污水1761.9 t/h）;减少废水处理装置土地使用面积17790 m2以上。提高CO2利用率,提高硫回收率。加压固定床粗煤气再转化工艺具有工艺、设备和工程建设投资少,工艺运行成本低,环境保护好等显著特点。     

Shell煤气化配套50万t／a甲醇装置之甲醇弛放气联产合成氨的方案与实效

中原大化集团有限公司通过改造合成氨装置高温变换炉工艺流程,将50万t／a煤基甲醇装置的甲醇弛放气引入1000t／d的以天然气为原料的合成氨装置,以提高氨产量和降低天然气消耗。笔者从理论上分析了甲醇弛放气和合成氨转化气的性质与组分,介绍了并网改造对合成氨装置产生的影响及应对措施。结果表明：并网联产成功,合成氨产量可提高3～6t／h,吨氨天然气消耗可下降100—150m^3。     

等高压醇烷化改造运行总结

论述了利用原有φ800合成塔,将原料气净化系统由铜洗工艺改造为等高压醇烷化双甲工艺的实施过程.介绍了高压醇化和高压烷化的反应原理、工艺流程和主要设备;对比了改造前后的运行参数和工艺消耗指标;提出了进一步整改措施.结果表明,改造后吨氨成本由64.9元降低到14元,甲醇产能增加1t/d.     

以焦炉煤气和甲醇弛放气为原料的新型合成氨装置试运行总结

山东临沂恒昌化工科技有限公司10万t/a合成氨装置是国内首套以焦炉煤气和甲醇弛放气为原料生产合成氨的大型化装置。介绍了该装置的工艺流程、工艺特点、装置能耗及装置试运行情况。结果表明：①该装置利用富余的焦炉煤气和甲醇弛放气及空分系统的副产氮气为原料,达到了节能减排,综合利用的目的;②在国内首次采用纯氢纯氮制取合成氨新工艺,可使装置高产、低耗、平稳运行;③装置吨氨综合能耗为30.829 GJ,能耗指标达到国内先进水平;④该装置平均日产可达300 t,年销售收入可达2.8亿元,可以获得较好的经济效益。     

280kt／a合成氨低温甲醇洗装置应用总结

介绍了280kt／a合成氨低温甲醇洗装置的工艺流程、设备情况及技术特点,总结了开车过程中出现的问题及应对措施。该低温甲醇洗装置的操作弹性为生产能力的50％～110％,吨氨耗电量120kW-h（包括冰机在内）,吨氨甲醇消耗1．5～1．6kg。     

减少低温甲醇洗装置中甲醇损耗的改进措施

以某年产45万t合成氨装置为例,阐述了导致系统甲醇损耗的原因,通过改进和优化设备、设置尾气水洗塔、设置污甲醇收集系统、优化工艺路线、降低原料气中的氨含量、控制Claus气的温度和保持适宜的汽提氮流量等措施,大大降低了系统甲醇损耗,使其控制在0.5 kg/t氨以内。     

24-6-40低压醇烃化及低压氨合成工程项目的设计思想及生产运行

河南心连心化肥有限公司建设的24-6-40大型合成氨、联醇、尿素装置,完全采用中国技术,其中联醇、净化精制采用低压醇烃化和低压氨合成技术。介绍了该装置的设计思想、工艺流程、主要设备配置以及生产运行情况,结果表明,合成氨原料气中CO和CO2的醇烃化在4.0~9.0 MPa压力下进行,氨合成压力≤17MPa,日产合成氨860 t,最高达921 t/d,达到并超过设计能力。