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采用亚温球化退火、普通球化退火、等温球化退火对20CrNiMo钢进行热处理工艺试验,利用光学显微镜和布氏硬度计分别对球化后的显微组织进行观察和硬度检测。结果表明,20CrNiMo钢经过普通球化退火、等温球化退火、硬度值≤160HBW,且经过710℃亚温球化退火,随着时间的延长,球化率有所上升,当球化退火时间达25 h以上时,亚温球化退火能获得65%以上的珠光体球化率;采用750℃保温6 h后再以10℃/h的冷却速度缓慢冷却的普通球化退火工艺,能获得83%以上的珠光体球化率;采用750℃保温6 h,经30 min炉冷到650℃保温6 h的等温球化退火,能获得硬度值为145HBW和93%的球化率。 相似文献
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本文研究了GCr15轴承套圈的形变球化退火工艺,分析了不同工艺参数对球化效果的影响,并探讨了产生这种影响的原因。试验结果表明:采用合适的形变球化退火工艺,可以得到满足机加工要求的组织和硬度。与普通球化退火工艺相比,形变球化退火工艺不仅大大缩短退火所需时间,而且可以获得细、匀、圆的碳化物质点。是一种适用于中小型轴承套圈的先进生产工艺。 相似文献
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铂丝的微观形貌和位错密度与退火工艺密切相关,研究铂丝退火过程中微观形貌和位错密度的变化,可以优化退火工艺和提高铂丝电阻性能,为研发高性能铂电阻温度计提供支撑。研究表明:初始铂丝表面有黑色斑驳区域和划痕,有自生颗粒和外来颗粒。随着退火时间的延长,铂丝表面的黑色斑驳区域和划痕消失。退火过程中,铂晶粒晶界处的铂原子很不稳定,逐渐与碳原子形成含Pt和C的颗粒,晶界则变宽边深,产生许多孔隙;随着退火时间的延长,铂丝主体中的杂质元素只剩下C。初始铂丝晶粒的内部和晶界处均存在大量的位错,位错密度达到3.69×10^12 cm^-2,经历退火热处理后晶粒内部和晶界处的位错大量消失。铂丝被充分退火后,位错密度低至无法测出。 相似文献
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通过1Cr12Ni3Mo2VN(KT5312AS6)钢不同的退火工艺、退火温度及时间、二次退火及退火冷却方式对硬度的影响实验研究,得出本钢种最佳退火工艺。经实验证明,采用不完全退火及二次退火方式,能够满足标准对交货硬度的要求。 相似文献
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结合再结晶退火理论对旧工艺进行重点分析,并根据退火钢带的性能特点,调整罩式炉温控程序、合理简化退火工艺,以实现退火工艺制度优化。退火工艺制度优化后,提高了产品合格率,增加了退火产量,创造了可观的经济效益。 相似文献
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为了优化低合金钢的强度和深冲性能,采用连续退火和盐浴退火+过时效工艺,研究了退火温度和过时效温度对0.025C-0.326Mn钢显微组织、织构演变和力学性能的影响。研究结果表明,提高退火温度有利于α纤维织构向γ纤维织构转变;弥散分布的细小碳化物颗粒阻碍晶粒转动,导致在820 ℃退火后的{113}<110>取向晶粒增强,影响{111}面织构的遗传演变过程;过时效工艺有利于高温退火固溶于铁素体中的碳元素析出,进而净化铁素体;过时效温度的增加改善材料伸长率,其中最佳伸长率为36.9%。连续退火试样最佳r值为1.26,而盐浴退火+过时效处理工艺最佳r值为1.39,并且后者抗拉强度满足500 MPa级的要求。 相似文献