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HS-4酸解木薯淀粉在涤棉细布上浆的应用我厂生产涤棉13/13 433/299 119.5细布,原使用PVA、CMC为主体浆料的纯化学浆上浆,浆料成本很高。于1989年初采用HS-4酸解木薯淀粉代替CMC及部分PVA取得良好效果。新配方与原配方相比,布机台时断头由0.53根降至0.31根,百米浆料成本由7.9662元降至3.9552元,降低50％,并且提高了棉布质量和织机效率。浆料配方见附表。     

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对G142-180型浆纱机烘房和浆槽的改进 1.去掉烘房内全部喷嘴,保留下部鼓风机和散热器,在鼓风机出口处增加一排散热器,使散热器由原三排增至四排,总散热面积从390米~2增加到520米~2。 2.用隔板将烘房上部干区与下部湿区隔开。 3.在烘房上部增装5只φ570毫米不锈钢烘筒,烘筒采用高低形排列,烘筒中心高低差355毫米,二只烘筒间距25毫米。烘房穿纱路线重新设计,改后绕妙长度为23米。     

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油剂在高含糖外棉处理中的应用我厂购进的喀麦隆、苏丹外棉,内含糖多,粘缠现象严重,不能直接用于生产。我厂对含糖棉的处理、使用,采取在高含糖外棉中加入油剂的处理办法.具体方案和工艺如下: 1.处理方案 (1)每天含糖外棉送进分级室后就地松包,剥     

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A111型纤维杂质分离机加压装置改进多年来,我们使用A111型纤维杂质分离机处理车肚、破籽,也用于粗纱头开松。但使用效果不理想。车肚、破籽处理前含杂32％,含纤55％;处理后含杂18.4％,含纤67％;除杂效率仅为42.5％。租纱头开松合格率也在85％左右。经仔细分析,认为是由于加压作用不良、握持力差所致。而另一台Fu081型纤维杂质分离机加压装置设计合理,便试验用该机弹簧加压装置代替A111型重锤力矩加压装置。加压装     

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☆并条机螺旋形沟槽皮辊我厂自77年生产棉/维(50/50)混纺纱以来,并条机缠皮辊现象严重,经过分析研究,我们把传统的平面皮辊改成螺旋沟槽皮辊,即在其表面开1.5～2圈宽1.5～2mm、深1.5mm的螺旋形沟槽,在高速回转时形成表面气流层,以克服静电产生的吸引力和高湿形     

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拔杠小车自动复位控制机构的改进 A076A型单打手成卷机原设计拔杠小车的自动复位动作,是由车上棉卷本身的重量直接压迫第五行程开关的触点来控制的。第五行程开关前的线路上,装有一组铜片摩擦接触板,这种设计虽能满足生产的要求,但由于带电铜片触头裸露在空间,小车每一次往返都会产生一     

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黄麻/毛/涤混纺纱在棉纺设备上的纺制在生产上应用的黄麻工艺纤维是由很多单纤维依靠果胶等粘合在一起的束纤维。一般国产工艺纤维在300～400支左右。由于黄麻纤维短、粗、硬、卷曲少,吸湿放湿快,所以,在棉纺设备上进行黄麻纺纱,加工难度较大,且需要专用的空调或给湿装置。由于黄麻纤维在梳棉机上难以单独成网,因此,我们采用购进精梳麻条和普梳毛条与涤纶纤维在清花工序混合。混比为黄麻/毛/涤纶:11/6/83,纺10~s纱。     

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细纱滑溜牵伸使用皮辊刻槽我们麻棉混纺时用皮辊刻槽代替原铁辊,收到了很好的效果。原铁辊刻槽的最大缺陷是皮圈跑偏,经常出现扎坏皮圈、出硬头的现象。我们改制的起槽皮辊,其直径较原铁辊大1～2毫米,长度短5毫米,槽深1.2毫米,宽16毫米。皮辊具     

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我厂拥有三万纱锭、三千线锭、432台阔幅布机,每日的下脚料在一个班左右均可处理干净。我们将未配凝棉器和送料斗的FU051型废棉除杂机(沙市纺机厂制造)出口与FU061型纤维杂质分离机的输棉帘子联结,废棉除杂机出口改为斜出口,吸铁转一角度(大约50°左右),出口上部装一摇栅,用水银开关控制FU051型废棉除杂机的给棉,两人配合操作,FU061型杂质分离机用手工均匀喂入,对统破籽、梳棉车肚进行预处理,回用到低支纱中,联用     

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A092A型双棉箱给棉机摆动臂及偏心轮滑轮的改进 A092A型双棉箱给棉机,在生产中,偏心轮上的滑轮与摆动臂上的长拔孔、角钉罗拉轴与摆动臂的轴孔经常磨损,引起摆动臂的摆幅不正常,造成给棉不正常,影响产品质量。为此,我们进行了如下改进(附图): 1,摆动臂轴孔改用204轴承与角钉罗拉轴配合。 2.摆动臂下半部改用5×20毫米样板铁、加φ10     

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清花成卷机制动擦摩片改进在生产中,A076A型成卷机控制制动盘动作的橡胶板极易磨损,若要保证棉卷成形良好,则需经常更换橡胶板并调整加压重锤的位置,才能保证摩擦片的正常作用。其原因在于橡胶板的安装是用螺丝来固定的,当橡胶板使用磨损后,螺丝外露而与制动盘接触,造成制动盘打滑,失去制动作用。如发现不及时,还会将制动盘表面磨成凹槽,损坏机件,增加维     

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我厂的细纱车间有1292型长短皮圈、杠杆加压牵伸型式细纱机158台。今年以来随着原棉质量下降,此机所纺18.2 tex棉纱质量也呈下降趋势,其成纱条干CV％值在18.5％左右。该品种占全厂棉纱总产量比例大,其质量将直接影响我厂优质产品率和企业升     

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拆卸罗拉轴承内圈的新方法 LZ型罗拉轴承内圈与罗拉导柱配合紧密,当轴承内圈外径磨损起槽,而罗拉并未损伤时即需更换内圈。但内圈折卸不易,现介绍一简便的方法:制一个如图1所示夹板,夹住罗拉轴承内圈外径。然后放在     

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多臂电动小吊车洛阳棉纺织厂有多臂机二百余台,在三个月一个周期对多臂机专件进行检修时,需将多臂套件抬上抬下,费力而不安全,该厂布机保全自制了一台电动小吊车,高2.54米,摆臂长1.12米,占地面积0.56平方米。吊车主件和材料:0.5～1吨滑轮系一只,0.16千瓦电机一只,三芯电线十米。机架部分可旋转,并装有倒、顺、停开关。起重重量约250公斤,起重高度约1.5米。过去必须四人操作,现在两人即可以。推移方便,劳动强度减轻,     

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我厂引进瑞士Reter公司的M1/1型气流纺纱机,该机的平行筒子最大直径为300毫米,长170毫米,重量达4.1公斤。我厂用7~s气流纱制织牛仔布,配用1452B-180型整经机。该机筒子架只适用φ200毫米的锥形筒子。我们只好将气流纺的筒子直径控制在220毫米落纱,在整经过程中,由于平行筒子过长,纱线在退绕时摩擦阻力大,气圈甩不开造成大量断头。为解决断头多的问题,曾采取在整经筒子架上加装立柱、导纱环以及将锭距拉大等措施,均未取得满意效果。最后只好将平行大卷装筒子纱重新倒成φ200毫米的锥形筒子。结果造成纱线起毛,成本增高,整经     

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微机配棉系统的应用 1984年我厂开始应用微机配棉,在应用、消化纺织工业部设计院与北京一棉共同研制的配棉软件过程中,结合我厂原棉库存结构和历史配棉情况等条件,对原配棉软件作了一些修改,并将西文和汉语拼音显示改为汉字显示,这对初学者使用较为方便。修改后的配棉软件仍采用模块式结构,每个模块完成一个单独的功能,系统框图见附图。修改后的配棉系统已运行了一年多的时间,从1985年1月至10月比1984年同期节约了原棉成本34万多元。从未发生过一次质量事故,预测质量与实际质量相比:品质指标可控制在±100以内;棉结杂质可控制在±5粒以内;成纱条于评分在90以上。说明微机     

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计算机配棉在实践中应用我厂计算机配棉工作,在83年12月由天津市经委主持下进行了两个支数的现场鉴定会,84年10月又进行全面推广应用,共九个配棉档次,35个支数。由于采用计算机配棉,不仅使成纱质量可靠,而且明显地提高了经济效益,84年节约原棉成本70余万元。我们吸取了兄弟厂的好经验,结合本厂仓库小,品种多、用量大等实际情况,做了相应的修改,突出解决了目前一般存在的两个关键问题,1.对争批棉的     

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改进梳棉工艺提高腈纶纤维转移率我厂在生产18.5号(32英支)中长腈纶纱过程中,发现由于原料产地、性能不同,对梳棉工序加工、操作影响甚大,新原料如果沿用     

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清花A002C型抓棉机内丝杆在生产中易绕上纤维而造成铜螺母和丝杆咬死,处理又比较麻烦,往往影响生产。我们在丝杆外套了一只用尼纶丝制的防尘套,为了防止防尘套轧进铜螺母内,用0.5毫米镀锌铁皮做成退拔管,将两只退拔管的大口用喉箍分别固定于铜螺母座和丝杆下轴承座上,防尘管接在退拔管的小口上。这样,防尘套能上下自如,不至轧进铜螺母内,防尘套就能可靠地隔离纤维和丝杆的接触,经一年多时间的使用,没有发生铜螺母由于纤维缠绕而咬死的故障,提高了生产效率。     

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中长涤维混纺纱的工艺实践为了适应市场情况,我们采用2旦×50毫米的涤纶纤维和1.5旦×38毫米的维纶纤维纺制65/35的涤维32~s混纺纱,现将纺制这一新产品的生产工艺作一简介。 1.工艺流程 A002A型自动抓棉机→A006B型自动混棉机→,A036B型豪猪开棉机→A092A型双棉箱给棉机