负回弹及小圆角半径弯曲成形

1.负回弹弯曲成形 图1所示工件是利用负回弹弯曲成形原理来加工的。该件材料为08F,料厚δ为1.5mm,要求工件在成形后有少量的负回弹。     

采用小弯曲半径弯头反向推直与正向推弯的管坯设计方法

采用数值模拟技术对小弯曲半径弯头（1D）进行反向推直以获得弯头推弯成形时管坯的近似尺寸,并进行优化;在此基础上,采用正向成形法对优化管坯进行推弯模拟与试验验证,最终得到较为精确的管坯尺寸。以管径为32mm×1mm的LF2M铝合金管材进行小弯曲半径弯头成形为例,首先对弯头产品尺寸进行反向推直模拟,获得推直管坯尺寸后,进行优化与正向推弯模拟验证,最终对优化的精确管坯进行推弯成形试验,结果显示：通过反向推直与正向推弯模拟相结合获得小弯曲半径弯头推弯成形管坯尺寸的方法具有较高的可靠性,并得到了管径为32mm×1mm的LF2M铝合金管材进行高难推弯成形时的管坯尺寸与成形零件。     

管坯电磁成形电磁力解析

电磁力计算是分析电磁成形过程的基础,通过解析推导建立管坯电磁成形电磁力的计算公式,分析各参数与电磁力幅值的对应关系,阐述轴向电磁力对成形性能和终态变形的影响。     

小弯曲半径弯管的对挤成形

锅炉的弯管大都在弯管机上采用冷弯或热弯成形。管件的弯曲半径越小，其变形程度越大。在管件弯曲变形的同时，还会伴随着截面畸变。由于弯头的极限变形程度和截面畸变的限制，弯头最小弯曲半径必须大于某一极限数值，一般相对弯曲半径大于25。即使采用热弯，并辅以各种防止截面畸变措施，其最小相对弯曲半径一般也不能小于1．5。要想获得更小的弯曲半径的弯头，采用单纯弯曲是不可能实现的。近年来，随着锅炉制造工艺的发展，研究开发了一种小弯曲半径弯头成形新工艺——小弯曲半径弯头对挤成形。一、对挤成形工艺小弯曲半径弯头对挤工艺为…     

长圆弯曲成形模

图1所示的零件,材料为Q235A。我们采用普通模具加工此件至少需要两道工序,但用图2所示的固定与摆动式相结合的复合四模结构来加工此件,可     

护罩弯曲成形模设计

图1所示为液化石油气钢瓶护罩,该件用2.5mm低碳钢板制成,形状较特殊,成形后的尺寸要求一般,关键是如何将它弯曲成形。展开坯料尺寸见图2。该件制作工艺过程是:首先进行下料,然后将该坯料的上端(350mm)和两个U形缺口的突出部分经翻边和卷圆之后成为图3所示的形状,再将它弯曲成图1要求。模具结构见图4。     

弯曲成形回弹研究进展

回弹是影响弯曲件成形质量的主要因素之一,是弯曲模具和弯曲工艺设计要考虑的关键问题之一。如果不充分了解弯曲回弹规律,要想获得预期精度的弯曲件,需要反复试模、修模,优化模具尺寸,或者在成形结束后还要对弯曲件进行校形,这样将会导致生产周期的延长,生产成本的提高。本文综述了前人对弯曲回弹问题的研究工作和研究成果,简述了弯曲回弹控制的方法,最后基于目前的研究现状,提出了弯曲成形回弹研究有待于进一步解决的问题。     

预成形管坯压制成形汽车桥壳的变形分析

介绍了小型汽车桥壳样件胀压成形的工艺,针对两端经过缩径、中部经过液压胀形得到的轴对称状预成形管坯,其内部充液后用模具压制成形桥壳样件的过程,定性分析了横截面、纵截面的变形,揭示了变形机理以及壁厚的变化规律,探讨了桥包部分横截面大小对其成形性的影响。通过有限元模拟和工艺试验,进一步考察了管坯压制成形工艺的成形性,并定量分析了壁厚的分布情况。研究结果表明：轴对称状的预成形管坯压制成形异型截面的汽车桥壳样件时,样件成形性好,壁厚分布较好,成形过程中所需液体压力低。     

中型卡车胀压成形桥壳预成形管坯的设计及成形分析

基于圆形管坯压制成异型截面的变形分析,提出了中型卡车胀压成形桥壳预成形管坯的设计准则。针对载重5t卡车桥壳,介绍了胀压成形的工艺过程,设计30组前盖半径、后盖半径不同的预成形管坯,使用ABAQUS软件进行整个成形过程的有限元模拟。通过对预成形管坯液压胀形过程和压制成形过程的成形性分析,确定了前盖系数Km、后盖系数Kn的取值范围。选取基准回转体及一种典型的非对称预成形管坯,分别进行胀压成形实验,结果表明：前者压制成形阶段后盖处胀裂,后者成功地试制出样件,成形状况好,而且成形过程中管坯壁厚值与模拟值基本吻合。     

金属微弯曲成形方法的研究

介绍微弯曲成形方法——激光微弯曲成形以及塑性微成形方法。并提出了激光辅助加热微弯曲成形方法。即激光辅助加热待加工件使其达到合适的温度范围后进行微弯曲成形的方法，提高难成形材料的微塑性成形能力和质量。     

渗碳淬火轴齿轮的加工工艺

阐述了低碳合金钢渗碳淬火轴齿轮的零件特点、加工工艺过程和工艺分析，以及采用此方法所能达到的精度。     

刀尖圆弧半径对球面零件加工精度的影响

分析了数控车削加工中刀具刀尖圆弧半径对球面零件加工精度的影响,并提出相应措施,为正确编制加工程序、选择加工工艺和刀具参数提供了依据,提高了零件加工精度。     

一种新型管材下料装置的研究与设计

介绍了一种用于冲压机上的管材下料装置,包括一冲裁机构,一管材夹紧机构。该新型下料装置利用冲刀瞬间的冲力来下料。下料时间快,效率高,并且管材切口处光滑无毛刺,在工作时不会产生火花,噪音低,工作环境大大改善。     

产品全生命周期分析中的数据处理方法

通过分析产品生命周期活动的信息构成，提出了专用数据，共用数据和公用数据的分布原则，并在此基础上提出了基于功能单元和过程的数据采集方法，然后针对汽车焊接线，利用统计学方法，如蒙特卡罗法等实现了生命周期过程的不确定性分析和敏感性分析，最后提出了一种改进的价值分析法，对一汽车外饰件进行了影响评价。     

浅谈现代产品试制的加工方式

在当今生产制造领域,要求在同样的生产条件下尽量多的加工出不同类型的产品。通过对当今车间产品试制加工所应用的托盘管理系统及机器人输送系统的介绍,使读者对先进的车间产品加工方式有深刻的了解,给车间产品加工方式提供参考。     

数铣编程中不同加工平面刀具半径补偿指令的分析与应用

通过分析3个二维平面定义及其平面内圆弧运动方向与刀具半径补偿原理,阐述了编制一个简单的三维零件加工程序。     

最优化设计中的变量选择与处理

基于优化速度的提高是任何优化模型都无法回避的主要问题,文中首先提出了选择设计变量的替换法和消元法;其次提出了离散变量的类型转换和变量惩罚的两类并行处理方法.并从理论和实际上验证所述的变量选择、离散处理方法的正确性和通用性.     

高职实训基地真实产品加工重要思维问题分析

从产品加工的重要思维问题,讨论高职实训教师需要解决的加工工艺性训练,即产品加工的重要思维问题。阐述了高职院校从单价、交货期、产品品质等方面上选择真实产品工件的思路,并以部分高职学院附属工厂产品为例,供学生实训的加工作为参考,对于高职院校开展实训基地训练提供一定的参考依据。     

面向联机分析处理的多维产品模型研究

个性化需求导致企业产品的系列化、多样化和产品数据量的急剧增长.如何对之进行有效管理,实现共享与重用,进而提供决策支持功能,成为当前企业面临的现实问题.本文建立了一种面向联机分析处理的多维产品模型,即从结构层次维、属性类型维和生命周期维等维度进行产品模型定义,采用星型模式组织该模型数据;同时,阐述了基于该模型的数据分析操作方法.最后,结合某汽车产品给出了该模型实例和数据组织实例.     

工业设计产品需求处理的知识模型研究

从工业设计出发,将本体论与产品需求处理结合起来,研究工业设计产品需求处理的知识建模方法。以数字电视一体机设计为例,对需求设计知识模型进行了验证,支持产品创新设计。