大型铸钢轧辊的研制

根据铸钢轧辊的主要技术要求确定了轧辊材料成分,分析了轧辊夹渣、冒口缩松、端面裂纹等铸造缺陷产生的原因,对造型、冶炼、浇注、电加热冒口、孔型预加工和热处理等工序进行了针对性控制.试验和生产结果表明,采用电加热冒口工艺,可有效提高工艺出品率,大幅降低生产成本,研制的ZU60CrNiMo轧辊完全能够满足使用要求.     

空心微珠保温冒口在轧辊上的应用

我们采用空心微珠保温冒口套生产铸钢轧辊,比原工艺冒口直径减少20毫米,高度降低20%,冒口体积减少16%左右,工艺出品率提高10%左右.同时省去捣冒口操作,改善工人劳动条件,基本消除缩孔缺陷,而且大大减少了铸钢轧辊的缩松缺陷,提高了轧辊致密度,降低了废品率.因此,采用空心微珠保温冒口套是一项节约钢水、减少能耗、降低成本的有效措施之一.     

球墨铸钢轧辊绝热板冒口的试制

本文叙述了低体积密度(0.85g/cm~3)绝热冒的制造工艺及其应用效果,采用本绝热冒浇注高炭球墨钢轧辊可取消人工捣打冒口,减轻劳动强度,可进一步降低冒口高度,节约钢水,提高工艺出品率约4～10％,提高轧辊合格率9％,降低成本36.3元/吨,并为发展高炭和合金化铸钢轧辊创造了有利条件。     

ZG310-570齿轮的铸造工艺设计及数值模拟

采用传统方法对铸钢齿轮进行铸造工艺设计.通过ViewCast软件对初始工艺的凝固过程进行模拟,显示在轮毂下部存在缩松.通过在此部位增加补贴,消除了缺陷;在保证铸件质量的前提下,减短横浇道长度,减少内浇道数量,冒口均增设保温套,同时调整轮缘冒口补缩中心,降低冒口高度,大大提高了铸件工艺出品率.最终确定出合理的铸造工艺方案.     

铸钢轧辊电热冒口的应用

一、前言铸钢轧辊断面粗大、含碳量高、易产生缩孔、疏松等铸造缺陷,通常采用大直径高冒口的铸造工艺。这种工艺的工艺出品率低,原材料消耗大,生产成本高;采用人工捣冒口劳动强度大,质量无保证;须切割冒     

保温冒口在铸造生产中的应用

保温冒口的作用是通过延长冒口凝固时间来提高冒口的补缩效率。介绍了两种保温冒口材料的配比。对两种保温冒口与普通冒口的凝固时间进行了测量对比，结果说明前者的凝固时间比后者长。在大型铸钢齿圈上使用保温冒口，可以使工艺出品率由57％提高到69％，并减少了冒口切割费用。     

提高铸钢件工艺出品率的方法及其应用

介绍了一种提高铸钢件工艺出品率的新方法.采用K值计算模数法设计冒口,使用保温冒口和覆盖剂以增强冒口的补缩,并采用计算机凝固模拟软件--InsteCast华铸CAE,验证铸钢件铸造工艺的可行性和可靠性.大量的生产实践表明,该法可在确保铸件品质的前提下,有效地提高铸钢件的工艺出品率,降低铸件的生产成本,值得推广应用.     

发热保温冒口在铸钢件上的应用

利用模数法对发热保温冒口在铸钢件上的设计及应用进行了总结.与一般保温冒口相比,发热保温冒口补缩效果更好,其补缩效率平均提高8.4％,工艺出品率平均提高11.6％,有利于改善铸件品质,降低能耗,具有显著的社会和经济效益.     

保温冒口应用现状及经济效益评价

本文介绍了应用保温冒口工艺的效果及现状。铸钢工艺出品率达71.89％.投入产出比1∶14∶12。从总体看,推广应用进展缓慢,煤机系统仅占铸钢件的30.12％,提高保温冒口的产品质量,发展多品种、多形式的保温冒口,加强生产计划管理是推广中的关键,应以铸件的工艺出品率作为评价保温冒口工艺的经济效益的主要指标。     

铸钢冒口最小安全高度及富余钢液体积比的计算

通过建立冒口铸件凝固数学模型,利用凝固时间与模数对应关系Chvorinov法则,推导出了冒口最小安全高度、冒口富余钢液体积比计算公式.在用模数法或其他方法设计铸钢冒口时,可用其计算冒口最小安全高度和冒口富余钢液体积比作为校核.实践表明,冒口最小安全高度应大干铸件壁厚或热节圆的25%、冒口富余钢液体积比大干15%,冒口缩孔不会深入铸件内部.在此前提下,冒口补缩效率可不受限制,铸造工艺出品率显著提高.