基于逻辑制造单元重组优化的网络工艺路线设计

提出了基于逻辑制造单元重组优化的网络工艺路线设计系统方案，并对系统体系结构、工作流程以及主要功能进行了探讨。     

面向动态制造资源的工艺设计

网络化制造为研制为主的制造企业(主生产单位)提供了一个快速制造平台,面对自身制造能力的不足,通过网络快速整合扩散企业的制造资源,实现主生产单位生产批量的快速扩充。针对扩散企业制造资源不同模型的问题,定义了统一的工艺制造资源模型。主生产单位再根据动态制造资源以及较强的工艺规划能力进行二次工艺设计,缩短了工艺生产准备时间,保证了外加工任务的质量,能够满足主生产单位快速响应制造的需要,也为网络化CAPP提供了一种新的思路。     

基于制造资源的虚拟制造研究

为了解决虚拟工艺设计所涉及的建模问题,从研究制造资源建模着手,建立了制造资源的信息表示与计算机信息模型、制造设备的虚拟装配层次表达模型、组成设备的基本零件信息模型、制造资源的动力学控制模型等;并对模型间的数据信息传输与继承模式进行了研究.     

基于特征转换的CAD/CAPP集成技术研究

分析了cAD／cAPP集成技术的难点和当前特flE建模的不足,基于特征转换思想提出了分层次建立特征模型的方法     

基于操作与精铸模特征的工艺规程设计

根据精铸模零件的特点,采用基于精铸模特征与操作的设计思想,为精铸模零件典型特征建立数据库,将专家经验知识化,开发了涡轮叶片精铸模具工艺规程设计系统,使用该系统,缩短了精铸模工艺规划周期,增强了模具产品的经济时效性.     

基于可制造性特征的制造资源建模

可制造性评价是缩短开发周期、优化制造工艺、降低产品成本的有效途径。产品的可制造性取决于特定制造资源的加工能力。制造资源模型的开发是可制造性评价的基础。为了更好地利用制造资源信息,提出一种模糊C均值聚类算法与遗传算法相结合的混合算法,根据制造特征对制造资源进行分组,基于制造资源约束的Object-Oriented方法建立制造资源信息模型,设计可制造性评价框架。通过对32台加工设备进行划分,使用混合算法动态确定最优分组数目和该数目下的最优分组。结果表明：混合算法可靠有效,能够提高应用企业的整体绩效,增强决策的可行性,并有利于管理层做出更明智的决策。     

基于再制造工程的大型沥青混合料摊铺设备的设计与制造工艺研究

论述了工程机械再制造的意义,分析了当前国内外工程机械再制造的发展现状,对基于再制造工程的大型沥青混合料摊铺设备的设计与制造工艺进行了有益的探索,并针对大型沥青混合料摊铺设备的主要零、部件的材料选择、结构设计、制造与装配工艺设计等进行了研究,对再制造方法的可行性、使用性及经济性进行了评价.     

基于再制造工程的大型沥青混合料摊铺设备的设计与制造工艺研究

论述了工程机械再制造的意义，分析了当前国内外工程机械再制造的发展现状，对基于再制造工程的大型沥青混合料摊铺设备的设计与制造工艺进行了有益的探索,并针对大型沥青混合料摊铺设备的主要零、部件的材料选择、结构设计、制造与装配工艺设计等进行了研究，对再制造方法的可行性、使用性及经济性进行了评价。     

基于实例的TIG焊CAPP系统

针对传统智能工艺设计系统的缺陷与不足,结合基于实例推理和基于规则推理的方法,设计了一个基于实例的TIG焊CAPP系统.根据模糊数学原理,分析了工艺设计过程中各属性因素的影响,阐述了实例模糊匹配的策略和算法.在检索出相符的实例后,依据知识库对实例进行修正、验证最终完成复杂的工艺设计任务.     

基于特征的涡轮叶片精铸模具加工工艺规程设计方法

在分析涡轮叶片精铸模具结构特征和制造工艺的基础上,结合精铸模具加工工艺规程设计经验,利用知识工程技术,开展了精铸模具加工工艺规程智能设计方法研究。主要内容包括零件特征信息模型建立、工艺知识库构建及基于特征的产生式规则推理机制研究。通过系统开发,最终实现了涡轮叶片精铸模具加工工艺规程的智能生成。     

基于加工特征的UG/CAM编程自动化系统研究

在三维机加工艺KM3DCAPP_M系统的CAD/CAPP集成平台和对其输出文件进行分析基础上,实现了KM3DCAPP_M系统对UGCAM的集成。从CAPP输出的工艺文件中提取相关的加工信息,通过UG的二次开发函数将其映射到UGCAM模块中,自动产生刀具路径。主要研究了UG/CAM的数控编程,UG的二次开发接口函数,中间的数据文件的传输和保存,刀具库的设计和实现,复杂特征的加工集成实现,最后通过一个实例系统验证其可行性。     

基于特征的交互式模具CAPP系统开发

数字化制造成为21世纪模具技术的核心，为适应这一趋势，从解决工程实际问题出发，利用UG提供的API接口函数和VC 6．0与ORACLE数据库平台，开发了基于特征的交互式模具CAPP系统，解决了CAD／CAM集成过程中各类特征信息获取和辅助工艺决策问题，提高了模具工艺自动化和数字化管理水平，基本满足了现有模具企业对CAPP的需求。     

基于图像特征识别的榫头数控加工技术研究

为了降低榫头数控加工过程中手动编写NC代码的复杂程度,提高加工效率,研发一种基于图像特征识别的榫头自动加工系统。重点研究图像特征识别的数控加工总体结构、特征库建立、特征匹配算法、加工工艺库等关键技术。详细分析榫头模型的图像特征库、NC数据库和图像检索算法等的主要功能及实现方法。     

基于特征的三维CAD/CAPP集成系统设计技术研究

CAD/CAPP/CAM集成是CIMS工程中重要技术单元.这里依据Pro/E提供的二次开发工具Pro/Toolkit,运用基于零件特征的描述方法实现了CAD/CAPP的集成,利用动态链接库(DLL)方式实现了VC++.NET的MFC类库对应用程序用户界面的开发,并给出了基于特征的CAD/CAPP集成系统的总体结构.最后对零件特征的识别与提取、基于关系数据库的特征加工链生成和CAPP工序图的自动生成等关键技术做了深入的研究.     

基于机器学习机床机械加工特征信息与加工材料关联性研究

为了开展数控机床机械加工特征信息检测与分析方面的研究,以健康状态的机床对不同工件材料进行切削加工,通过数据采集系统采集在不同切削状态下机床主轴输出的机械特征信息,利用机器学习的方法对特征信息进行分析和判断,提出一种基于机床主轴振动信号与机床主轴负载电流特征信息融合的工件材料精确识别判断模型。首先,获取机床在不同加工状态下的主轴振动信号以及主轴负载电流信号,利用变分模态分解(VMD)算法对其进行分解获得本征模态分量(IMF)并计算各个IMF的多尺度加权排列熵(MWPE)进行信息融合构建特征向量;然后使用灰狼优化(GWO)算法对传统支持向量机进行优化并对4种常见工况进行识别判断。试验结果表明:基于信息融合的特征提取与GWO-SVM相结合的方法能够利用机床加工状态输出的数据特征信息对正在加工的材料种类进行精确识别判断。     

基于实际加工过程准双曲面齿轮建模方法研究

通过模拟准双曲面齿轮实际加工过程,分别讨论不同传动比时齿轮建模方法.通过在UG NX软件中建立准双曲面齿轮在不同加工方法下的实体模型,可简化准双曲面齿轮设计人员在进行齿轮分析前繁琐的建模过程并提高建模的精度.     

基于Web的CAPP体系结构探讨

简述了我国CAPP的发展历程,针对当前CAPP系统开发的不足和企业应用CAPP系统存在的一些问题,指出了CAPP系统应向Web方向发展,并提出了基于Web的CAPP模式,介绍了这种CAPP的体系结构、功能和特点,论述了基于Web的CAPP与PDM／MRP／ERP之间的集成关系,并对其中的一些关键技术进行了简单探讨。     

基于特征的典型CAD/CAPP/CAM集成系统

文章利用特征建模和特征映射技术,将CAD、CAPP、工装设计和CAM各环节有效的连接在一起,实现了各环节之间的特征映射,从而完成了CAD/CAPP/CAM的集成.通过将工序信息、工件信息、毛坯信息、夹具信息、机床信息进行集成,建立工艺系统信息模型,并借助Pro/Engineer软件实现了NC代码的自动生成及加工仿真和干涉检查.     

面向模具数控加工CAPP系统的研究

对面向模具数控加工CAPP系统进行了研究,论述了设计思想和实现方法.在介绍了系统主要模块的基础上,对系统所涉及的关键技术进行了分析和研究.