定向井抽油机悬点最大载荷的计算

从定向井的特点出发,给出了定向井抽油机悬点最大载荷的简捷计算式。作者通过该计算方法和有关文献中提供的计算方法,对高134-斜39井抽油机悬点最大载荷的计算值和实测值进行了对比分析。分析表明,文内的计算法既考虑了杆柱的磨损负荷,又考虑了振动负荷,其计算值比较接近于实测值,误差较小,适用于定向井抽油机悬点最大载荷的计算。     

定向井抽油机悬点载荷计算问题探讨

定向井的载荷计算是一个相当复杂的问题，目前所采用的方法是取井筒中一小单元进行受力分析，然后逐段迭加。这一过程需要输入测斜数据后利用计算机辅助进行，在现场应用中很不方便，且由于受各种因素的影响，其计算结果仍然是一个近似值。通过对现场多口井实测载荷的分析比较后认为，传统的直井荷载计算公式经过一定的经验系数修正后仍然可以应用于定向井载荷的近似计算。     

斜直井抽油机的悬点载荷

根据斜直井采油技术特点，探讨了斜直井抽油机悬点载荷的计算方法。阐述了斜直井抽油机悬点静载荷、动载荷、摩擦载荷、示功图及最大、最小悬点载荷的计算公式。分析了稠油斜直井中的各项摩擦阻力、最高抽汲冲次和液力反馈泵的应用。给出河南油田第一个丛式斜直井抽油机悬点载荷的计算实例。     

稠油开采区抽油机悬点载荷中摩擦力的分析

概述了抽油机的悬点载荷及其各个分量,列出了总摩擦力与悬点载荷各分量之间的表达式,用现场实测的悬点载荷、惯性载荷以及振动力等项代入公式,得出摩擦力的值,因而解决了在实际测量中难以确定各摩擦力分量的问题。通过对数据的统计分析,得出稠油井的摩擦力使悬点最大载荷相对于静载荷成倍增加的结论。文章还就稠油开采中的有关问题作了讨论。     

动态模拟技术在抽油机设计中的应用

抽油机的悬点载荷和减速器输出轴扭矩是反映其性能的重要工作参数 ,也是油井诊断和抽油机设计、选型的主要依据。在抽油机设计、选型中 ,悬点载荷和减速器输出轴扭矩必须通过计算来预测。传统的计算方法是运用经验公式计算。该方法简便易行 ,但有 2个主要缺点 :其一 ,没有考虑不同类型抽油机几何关系的影响。此外还有一些假定条件 ,因而使用有很大的局限性 ,误差比较大 ;其二 ,经验公式只计算悬点载荷和减速器输出轴扭矩的最大值和最小值 ,不能够计算出最大值和最小值发生的位置 ,更不能计算任意位置的驴头悬点载荷和减速器输出轴扭矩 ,因而…     

用密度相关系数逼近法计算抽油机悬点载荷

在综合分析多种抽油机悬点载荷计算方法的基础上,从保证计算精度和简化分析计算过程的角度提出了一种计算抽油机悬点载荷的"密度相关系数逼近法"。给出了理论分析、公式推导过程和实际计算步骤。该方法在现场使用中取得了较好的效果。     

斜井抽油机的悬点载荷

根据斜直井采油技术特点，探讨了斜直井抽油机悬点勒荷的计算方法。阐述了斜直井抽油机悬点载荷、摩擦载荷、示功图及最大、最小悬点载荷的计算公式。分析了稠油斜直井中的各项擦阻力、最高抽汲冲次和液力反馈泵的应用。给河南油田第一个丛式斜直井抽油机悬点载荷的计算实例。     

滚筒式抽油机加动载荷模拟试验装置设计

针对新型滚筒式抽油机的负载特性,设计了一套抽油机加动态载荷模拟试验装置。采用油缸模拟井筒加动态载荷方案,最大程度还原抽油机的真实加载过程。建立该系统的理论分析模型,采用Adams仿真软件对其进行运动仿真分析,两者的分析结果吻合。应用最小二乘拟合原理,将试验测试的抽油机实时负载数据进行拟合处理,得出实测示功图,并与理论示功图进行对比分析,证明该加载系统能够准确反应抽油机的负载特性,可为新型滚筒式抽油机的设计与改进提供可靠的试验数据。     

调径变矩抽油机悬点载荷计算

为了计算调径变矩抽油机的惯性载荷和摩擦载荷,研究了该抽油机的悬点运动规律,得到了悬点运动速度、加速度和曲柄转角的关系式,推导出悬点惯性载荷计算式和抽油杆柱摩擦载荷计算式。以CYJ83—26HY型抽油机为例,把相关计算式编写入计算程序并运行,绘制出悬点惯性载荷、摩擦载荷和总载荷与曲柄转角的关系曲线。为进一步研究此类新型抽油机提供理论支持。     

以悬点最大载荷作为目标函数的抽油机优化设计问题

本文以悬点最大载荷为目标函数,优化设计游梁式抽油机的基本尺寸,所得结论可供有关人员参考。     

基于抽油机实测电功率的悬点示功图仿真模型

针对目前由实测电参数预测示功图存在的精度不高的问题,根据最小二乘拟合原理,综合考虑抽油机平衡方式、传动效率和运动件惯性对系统动态参数的影响,建立了悬点载荷与实测电功率关系的仿真模型。以悬点载荷扭矩误差平方和最小为优化设计目标函数,建立了悬点载荷扭矩优化模型。该模型可以避免使用扭矩系数法计算悬点载荷,有效解决了悬点示功图在上、下死点附近不收敛的问题。优化结果表明,优化悬点载荷扭矩可以提高示功图的拟合精度;拟合示功图与实测示功图非常接近,两曲线相对误差在±10%以内。     

常规式抽油机改为六杆式抽油机

游梁式抽油机是油田上应用最多的抽油设备。随着油田开发后期含水上升 ,地面、地下综合实施方案调整 ,对部分不适应油田开发的采油设备进行更新 ,淘汰了常规式抽油机。为了使这些被淘汰设备得到充分利用 ,大庆采油一厂将常规式抽油机(见图 1)改造为六连杆增程式抽油机 (见图 2 )。具体做法是 :在原常规式抽油机上增加一付摆杆 ,其一端和驴头相连接 ,另一端与特制在支架上的中座相接 ,使四连杆变为六连杆机构。摆杆是主要创新点 ,也是技术关键 ,但加工并不困难。图 1　常规式抽油机示意图 2　六连杆增程式抽油机结构示意　　改造一台抽油机的…     

螺杆泵井光杆受力法工况诊断技术

地面驱动螺杆泵采油系统通过井口光杆连接抽油杆向井下泵传递动力,光杆承受着垂向拉力和扭矩,受力状况复杂,螺杆泵采油系统的工况在光杆受力上必然有一定反映。通过建立光杆受力测试系统,可以实时测试螺杆泵油井在起动、运行和停机过程中光杆所承受的垂向拉力和扭矩。研究了测试数据与螺杆泵采油系统工况的对应关系,对典型工况的诊断方法进行了分析,包括:抽油杆断脱、定子磨损、油管漏、泵和油管脱、扭矩偏大等。通过对油田数百井次诊断,诊断结果正确率高于90%,说明通过光杆受力监测和分析实现螺杆泵井工况诊断是一项值得深入研究的技术。     

曲柄导杆式抽油机的设计计算

给出了曲柄导杆式抽油机的几何计算、运动计算和动力计算的理论公式.以CYJD12-4.8-73HB型曲柄导杆抽油机为计算实例,论述了曲柄导式抽油机的性能特点,并与常规游粱式抽油机进行了对比.计算结果表明,曲柄导杆式抽油机在满足使用条件下,可节电21%以上,是一种有发展前途的长冲程抽油机.     

基于遗传算法的机抽系统优化设计新方法

机抽系统优化设计问题属于多参数系统优化问题,参数包括冲程、冲次、泵径、平均杆径、下泵深度等。将遗传算法引入到机抽系统优化设计中,形成了一种新方法,该法采用二进制编码形式来表示抽汲参数和下泵深度,按优胜劣汰的原则来寻求问题的最优解,既能提高优化设计的速度,又能克服模糊数学以及专家系统等方法易漏掉最优方案的缺点。通过实例进行敏感性分析表明,遗传代数越多、交叉系数越高时,算法优化效果越好,而适中的变异系数有利于优化设计。     

用微机控制的抽油机加载系统

针对目前抽油机性能测试中加载方法的某些不足,设计并研制出一种应用微机控制的液压伺服加载系统。该系统能够将各种不同工况的油井示功图转换的信号,以负载和悬点位置严格对应的关系,灵活、准确地施加到抽油机悬点上。经过连续运转的实验和实际测试,这种加载系统能够满足使用要求。     

有杆抽油机系统效率影响的仿真模型

为了提高抽油井机械采油系统效率并节约电能,应用系统动态参数的计算机仿真方法,在波动方程的基础上建立系统效率仿真分析数学模型。影响抽油机系统效率大小的因素很多,但在抽油井产液量、有效提升高度一定的情况下,抽油机的冲程和冲次是影响单井系统效率的主要因素。根据计算机仿真计算,绘制出系统效率随抽汲参数的变化关系图。