软土地基大型油罐沉降数值分析

文章以广西石化1 000万t/a炼油项目为背景,建立软土地基大型油罐沿环墙圆周方向展开的二维有限元模型。基于该模型计算出环墙最大和最小沉降点,沿通过最大或最小沉降点的环墙径向建立了相应的二维轴对称模型,并进行模拟计算,分析了这两个关键点所在的油罐底板沉降特征。基于油罐最大沉降点沉降值,反演出合适的均布荷载,并在该荷载下对整个环墙沉降进行模拟计算,并与环墙实际监测结果进行了对比。模拟结果表明:二维有限元模拟方法适用于软土地基油罐沉降分析;素填土是油罐沉降控制的关键,对素填土进行加固处理可实现对油罐沉降控制;油罐沉降是一个长期的过程,需加强后期监测与控制。所得结论可为类似工程设计提供参考。     

新建污水沉降除油罐出水含油超标分析

2008年10月,新疆油田公司百口泉采油厂百重7稠油处理站一座2 000m3污水沉降除油罐建成投产,运行一个多月后发现,该罐出水含油有时高达6 000 mg/L(设计指标≤300 mg/L)并且具有反复性,属明显工况异常.新建污水沉降除油罐出水含油明显异常,原因是由于污水沉降除油罐中心筒下部的清污孔的盲板盖子没有盖上.在原因基本查明后,岗位人员上好了盲板盖子,及时恢复了生产.该污水沉降除油罐至今已运行两年多时间(不计正常清罐作业),罐出水含油始终在300 mg/L以内,完全符合设计要求.     

大型油罐基础施工监控方法

结合近十几年来在沿海地区所进行的大型油罐软土地基试验研究,通过对油罐充水预压期间所作的多种实测资料的分析,针对油罐基础施工中,边桩位移、地基沉降与地基孔隙水压力的观测问题,本文提出采用某一种观测经验值作为判断基础施工安全的方法,以寻求大型油罐基础施工的一套直观方便,简单易行的监控方法。     

5万m3浮顶油罐底板变形的修复方法

中石化管道储运公司在东营首站建造的2台5万 m3浮顶油罐,由于罐基础的不均匀沉降,导致油罐底板严重变形,超出了规范的要求.为保证油罐的安全运行,必须对罐底板进行修复.文章分析了修复变形底板存在的难点,制订了相应的修复措施,从原焊缝的切割、焊接质量控制和焊接应力消除等方面进行了详细的介绍.该5万 m3浮顶油罐底板修复后,经检测,各项指标均合格,达到了GBJ128-90<立式圆筒型钢制焊接油罐施工及验收规范>的要求,表明该修复方法是可行的,可供同行参考.     

10万m^3油罐基础沥青砂层设计施工的改进

秦皇岛输油公司在1985～1993年间,相继建成4台10万m~3圆形立式钢浮顶油罐。油罐内径为80m,罐壁净高为21.97m。在建罐过程中,我们不断总结经验,改进和完善设计及施工方法,尤其对罐基础沥青砂层的设计及施工方法的改进,取得良好效果,现介绍如下。 1 原沥青砂的配制及施工 1、2、3号10万m~3油罐基础的沥青砂层,皆采用10号建筑沥青配制。配比为砂:沥青=93:7(重量比)。1、2号油罐的沥青     

3万m3原油罐检修中常见问题的处理

详细分析了3万m3原油罐在使用过程中出现加热床易漏、软密封易损坏、罐底易腐蚀以及浮盘支柱"舂"坏罐底板等影响油罐生产和安全问题的原因,制定相应的检修措施和方法.通过实践证明,处理措施合理,方法得当,值得推广应用.并针对以上使用过程中出现的问题,提出了油罐在设计与建造初期应引起注意的意见:①设计上要合理并尽可能采用最新的科技成果;②在油罐的建造施工阶段,必须严格按设计规范进行;③在设备检修时,要在检修深度和质量上严格把关.     

双盘式浮顶原油罐浮顶焊接变形控制新方法

针对10×104 m3双盘式浮顶原油罐结构特点,介绍了浮顶顶板组装质量的重要性,从设计和施工两方面分析了影响浮顶顶板组装平整度的原因。此类大型钢结构组件,焊接应力是导致焊接变形的主要原因。结合工程实际,就10×104 m3双盘式浮顶原油罐浮顶组装,探讨通过对浮顶顶板焊接工艺和施工工序的优化,达到改善焊接应力、控制焊接变形的目的,提高双盘式浮顶原油罐浮顶顶板组装质量。实践证明改进后的焊接顺序较常规焊接顺序更合理。     

2万m^3浮顶罐软地基的砂桩,砂垫层处理

辽河油田地处辽南河套、滩海地区，因此建造大型储罐必须提高软土地基的承载力。1994年在3台2万m3浮顶油罐的基础施工中，采用砂桩、钢筋混凝土环梁内全砂垫层的地基处理方法，经试水沉降、投产运行观测，基础沉降量在规范允许范围内，能满足正常生产的需要。     

50000m3浮顶油罐的投资控制

胜利油田东营原油库预计采用日本进口的高强度钢板(SPV490Q)新建2座50 000 m3浮顶油罐.为了控制投资,对东营原油库已建罐的工程概况进行分析,与预建2座50 000 m3罐所常用的管线、灌注桩、道路、排水沟、防火堤及围墙等进行投资对比,新建罐在同等材料下安装工程的造价要上涨7.7%,而土建工程因为定额套用的不同会下降约14.36%,最终得出结论.新建罐的造价上涨幅度不会超过已建罐的2.9%.     

15万m~3浮顶油罐设计技术探讨

介绍了国内外大型油罐的发展趋势,我国近10年来大型油罐建设情况。结合国内已建成投产的大型油罐现状、单罐罐容的确定方法和15万m3浮顶油罐的设计计算,对目前已建15万m3浮顶油罐的罐容及结合现行标准规范,进行综合分析,提出15万m3浮顶油罐合理的规格尺寸。进一步论述了15万m3浮顶油罐在选材、设计计算、罐壁与罐底连接处的大角焊缝的受力分析和焊缝结构的优化,以及制造中的主要技术问题。并建议对大型油罐的关键部位及部件进行安全评定。     

大型油罐地基施工处理方案的经济性分析

建筑在软弱地基上的大型油罐地基施工方法包括碾压夯实法、换土垫层法、排水固结法、振动挤密法、化学胶结法、加筋法等。文中结合哈尔滨石化公司5万m3原油罐的施工实例,对多种施工方案的经济效果进行了比较,选择了经济合理的施工方案。     

天然气处理厂沉降除油罐运行优化措施探索

针对YL天然气处理厂目前沉降除油罐实际使用中存在油水分离效果不佳、自然沉降时间长、收油速度慢等现状,从沉降除油罐原设计工艺及水质分析,探讨了对现有沉降除油罐效果进行优化的可行性、安全性、经济性,从而达到提高生产效率、节约资源、降低环境污染、降低运行成本的目的。     

软土地基大型原油储罐桩筏原位测试分析

以上海石化某大型新建10×104m3原油罐桩筏基础为研究对象,在油罐基础施工和充水试压过程中,通过原位监测获得基础沉降、桩土反力以及钢筋内力数据,分析在基础施工和油罐充水过程中桩筏基础变形、内力等的变化规律。现场试验表明,罐体在充水过程中,油罐基础呈摇摆下沉,罐体向西北方向略有倾斜,罐放水卸载后,桩筏基础有较小的回弹量,其回弹率在15%左右。在稳压时,桩承担85%左右的上部总荷载,其余15%部分由桩间土分担。由于环梁内砂垫层较厚,并且对环梁有径向向外的侧压力,筏板呈现拉弯变形。     

油罐地基的充水预压法实践

对采用低能级强夯以及振冲碎石桩处理后的50dam^3油罐地基,利用充水检验工序对油罐地基进行充水预压,充水历时8个月,以提高地基土承载力,减少油罐使用期间的地基沉降,结果总沉降875mm。通过对预压过程的检测和控制保证了过程的安全性。     

20 000 m3浮顶油罐罐底防变形施工技术

从安装、施工的角度来看,在20 OOO m3浮顶油罐建造中有3个问题必须解决好,即罐底板安装局部平面度的控制,罐壁板安装垂直度的控制以及浮顶安装局部平面度的控制.简述了20 000 m3浮顶油罐的建造及其罐底施工中的防变形措施.     

嘉兴大庆成品油库采用水泥搅拌桩处理油罐深厚软土地基

嘉兴大庆成品油库座落于乍甫港务局的露天堆场 ,场区西南侧为芦苇地 ,其余部分均为素回填土。经工程地质勘探知 ,在地基以下 42m范围内承载力低 ,属深厚软土地基 ,场地类别为 3类 ,不能满足 5 0 0 0m3 油罐的地基要求。因此采用水泥搅拌桩处理这类深厚软土地基 ,其具体的方法是水泥搅拌桩桩径为 5 5 0mm ,桩长 17m ,90 0× 90 0mm方格网布设 ,布桩区域直径为2 70 0 0mm。根据分层总和法进行沉降计算知 ,油罐基础环梁最大沉降量为 179mm ,环梁沿直径方向沉降为 46mm ,环梁沿 10m弧长的沉降量为 6 97m。试水后 ,油罐的沉降量为 10cm ,小于计算沉降。以上数据均满足油罐基础的设计要求     

软弱地基上5万m^3油罐地基处理方案选择

通过介绍天津南疆建造5万m3大型油罐地基处理方案的选择过程,从适用条件、施工方法、经济效益方面分析了预制桩、普通灌注桩、柱锤夯扩桩处理大型油罐地基的优缺点,探讨了在软弱地基上建造大型油罐地基的处理方法。根据天津南疆的具体情况,最终选用了预制桩、柱锤夯扩桩相结合的方案,取得了良好的效果,油罐投入运行两年多,基础沉降仅为93mm。     

大型油罐基础不均匀沉降及裂纹的预防

1990年,我厂建成两台3万m~3浮顶罐,针对不良的地基条件,在施工中采取了相应的措施,通过试水和投入使用半年后的沉降观测可知,最小沉降为6mm,最大沉降为27mm,未超过金属油罐施工及验收技术规范(炼化建401-74)第81条的规定值——总沉降量     

振冲法碎石桩复合地基的强度和变形

由于振动法碎石极具有挤压密实、置换软土、地基土排水和加固作用，可提高软土地基承受建筑物荷载的能力。东营地区处于黄河入海口，地基多由粉土、粘性土、淤泥等软土构成，压缩性高强度低。对已建的6层框架结构的办公楼和油罐容积5000m3的某油库油罐群进行理论分析和实测，采用碎石桩复合基础后，使地耐力提高50％，油罐实际累计沉降量仅为99mm，比自然沉降的理论值减少了50．7％。     

500万吨炼油轻污油罐原设计与氮封改造后的效果对比分析

500万吨炼油改扩建项目油品储运系统310单元共有2具轻污油储罐,单罐容积为3 000 m3,总库容量为6 000 m3,负责宁夏石化公司炼油厂生产装置的轻污油及开停工期间不合格汽油、柴油的储存工作。轻污油经过沉降、脱水处理后,达到技术指标要求后转入301单元进行装置回炼。随着安全环保管理标准的提高,隐患排查力度的加大,根据《轻质油储罐技术导则》要求储存轻污油储罐宜设置氮封系统。首先对容易出现安全事故的310-TK-301B清污油罐进行氮封改造。油品车间310单元轻污油罐TK-301B储存介质为轻污油,依据专业设计院的设计方案进行改造,TK-301B储罐增设氮封系统。氮封改造后对安全生产运行有重要的技术支持意义。