基于裂解新技术构建高效集约型炼化耦合新工艺

介绍了原油蒸汽裂解技术和重油催化裂解技术的主要进展,在此基础上开展了原油蒸汽裂解和重油催化裂解技术的集成创新应用研究,形成了集成裂解新技术。以该技术为基础进行集成创新的炼化耦合新工艺与传统炼化一体化加工工艺相比,前者具有装置构成优化、加工流程短、原油资源需求少、乙烯和丙烯收率高等显著优势,且裂解原油^。API越高,其优势越明显。集成创新的炼化新工艺适应新型炼化一体化项目建设,也适用于现有炼油厂的转型升级,可实现最小化地生产成品油、最大化地生产化工产品的目标,由于油品收率非常低,可以很好地解决成品油市场严重过剩的难题。因此,基于裂解技术构建的高效集约型炼化耦合新工艺为炼化企业提供了实现“减油增化”目标的重要解决方案,将成为我国新型炼化企业建设和现有炼油厂的转型升级的重要技术保障。     

单系列15.0 Mt/a炼化一体化项目加工方案研究

为了推动石化工业绿色、安全、高效发展,我国要求新建炼油、乙烯和对二甲苯项目应按照产业园区化、炼化一体化、装置大型化、生产清洁化等原则进行建设。以新建单系列15.0 Mt/a炼化一体化项目为例,设计加工中东高硫原油,按照"宜油则油、宜烯则烯、宜芳则芳"和"分子炼油"的原则,对加工方案进行了研究。结果表明,重油加工采用"渣油加氢脱硫+重油催化裂化"组合工艺;减压蜡油采用轻油型加氢裂化工艺;柴油加工采用分类加工模式,直馏轻柴油深度精制脱硫,二次加工柴油选择性加氢裂化工艺;直馏石脑油和二次加工石脑油作为连续重整原料多产芳烃产品。按此规划加工方案可以实现炼油、芳烃与乙烯一体化的设计目的。     

浙江石化40 Mt/a炼化一体化项目规划设计总结

总结了浙江石油化工有限公司40 Mt/a炼化一体化项目的规划设计,重点解决了7个关键技术问题。设计原油采用高硫高酸方案;重油加工工艺采用固定床渣油加氢脱硫+重油催化裂化+延迟焦化+渣油浆态床加氢裂化工艺,是加氢和脱碳组合工艺模式;柴油和蜡油采用多产优质重石脑油的加氢裂化工艺,增产重石脑油10.85 Mt/a;炼化过程副产的轻烃(C₂～C₅)供给2套1.4 Mt/a蒸汽裂解装置和1套0.6 Mt/a丙烷脱氢装置;煤和自产的石油焦采用气化工艺满足项目清洁工艺燃料和氢气的供应;综合利用海水,为项目提供全部生产用水;采用大型化、标准化和模块化设计。项目实施后,主要工艺装置规模和技术经济指标达到了世界级水平,实现了分子炼油,项目炼化一体化率高达62.4%,成品油收率仅为37.7%。     

智能炼化企业建设Ⅰ.炼化一体化的智能化

介绍了美国ExxonMobil公司和沙特SABIC公司以及中国石油、中国石化、中国海油的智能炼化企业建设总体水平,对比了国内外之间的差距,提出了我国大型炼化一体化智能炼化企业的特点与建设纲领。国外智能炼化企业建设主要在横向供应链和纵向生产链的智能化建设,以及注重环保、节能、安全和资产的综合管理等3个方面;在运营管理上,国外炼化企业在企业组织系统上构架智能优化管理团队和技术团队,开发和应用先进的技术和软件打造最先进的智能优化工具,强化系统间集成提高智能优化效率,为企业带来了巨大的经济效益提升。而我国炼化企业的智能炼厂建设整体水平较低,大部分炼厂还未达到智能工厂1.0的水平;其建设覆盖范围广、涵盖内容多,但各领域的建设从专业团队的组织架构、建设精度和先进程度与国外相比仍有较大差距。建议我国大型炼化一体化智能炼化的建设要从组织架构上搭建专业团队,进行炼化一体化型的设计规划与实施,对炼油厂和化工厂有区别的智能化建设,最终实现实时数据及时共享与应用、智能预知预警、各个环节协同优化、智能科学统一决策等4个方面的功能。     

炼化过程系统优化技术发展趋势

面对日益严格的节能减排要求和激烈的市场竞争,国内外炼化企业正围绕生产、运营、决策等环节积极研究并开展系统优化工作.为实现生产运营整体优化,我国炼化企业需进一步加强自主优化技术的研发、先进控制技术与模拟优化技术的集成、过程系统优化技术的推广,以及石油化工与信息技术复合型人才的培养等,并通过研究开发与实际应用,提升炼化一体化水平.     

智能炼化企业建设 Ⅱ.基于"分子管理"的智能优化

国外先进炼化企业的智能优化技术发展大致可分为智能优化第1阶段和第2阶段。我国仅少数最先进炼化企业在生产管理层上达到智能优化第1阶段。智能优化第2阶段,又称为"分子管理"的智能优化。通过对"分子管理"技术的分析,搭建智能优化平台,首先可以实现炼化装置的分子级离线智能优化,进而通过实时优化技术的开发,实现炼化装置的分子级在线智能优化。国外先进炼化企业纵向生产链的智能优化水平已经达到了智能优化第2阶段,并且对优化模型不断升级,为炼厂带来了巨大的经济效益。我国"分子管理"技术处于刚起步阶段,需要加强"分子管理"技术的开发与应用,尤其是分子级反应机理模型在优化技术中的开发与应用,进而在炼化企业生产管理中,建设高水平的分子级离线智能优化和在线智能优化,成为当前我国大型炼化一体化企业实现利润最大化的关键。     

炼化业发展呈现新特点

综观国内外宏观经济形势,在后金融危机时代,虽然世界经济整体有所复苏,但呈现出很大不确定性和不稳定性,全球炼化产业发展呈现出一系列新的趋势和特点。随着世界能源格局的变化,世界炼油化工行业也出现了许多新的特点和趋势。世界炼油能力增减出现分化,但总体上保持增长态势。世界炼化企业纷纷朝着大型化、一体化方向发展,小型炼厂和技术落后产能面临被淘汰的局面。世界许多国     

我国智能炼厂技术现状及展望

伴随信息技术迅速发展,美国、英国、德国等国都提出了智能制造战略和行动计划,我国也提出了中国制造2025的总体战略。炼化行业作为传统流程行业,通过工业化与信息化的不断融合,以及对智能化技术在炼化生产全过程的应用,已逐步在生产过程优化智能化、供应链优化智能化、资产全生命周期管理智能化等方面取得初步成效。石化企业智能工厂经历了两个发展阶段,智能炼厂1.0总体以炼化企业信息系统建设与应用为核心,智能炼厂2.0则以智能化优化技术研发与应用为核心,并对两个阶段的典型企业案例和技术应用进行了介绍和分析,指出未来的智能炼厂将以具有较高知识结构的专业技术人员为基础,以生产管控一体化优化为主线,以自主学习和智能预测为最终目标。     

海南炼油项目清洁化总加工流程的优化

总结了海南炼油项目加工8.0Mt/a含硫原油的清洁化总加工流程，着重论述了重油加工清洁化路线、装置大型化和国产化、全加氢炼厂、装置联合与集约化设计、清洁汽柴油生产、全厂轻烃集中回收和利用以及硫磺回收系统的优化等特点。该项目的运行对其它大型炼油项目的规划和建设有一定的借鉴意义。     

人工智能在炼油化工装置中的应用

<正>随着信息化和智能化进程的快速发展,国家鼓励炼化企业利用人工智能,通过深入数据挖掘与智能分析,对现有生产装置设备状态等,进行故障判断、精准调度及维护,从而提高能源企业能源利用率和装置安全稳定运行性。我国炼化企业可以通过开发和深挖现有装置、设备价值以增加其附加价值,使之变得更加高效率、低成本和低污染,因此,结合炼化企业现有生产特点,有必要开发出一套适用于炼厂的人工智能优化系统。     

大型炼化一体化工程DCS网络安全策略

针对大型炼化一体化工程DCS大型化、集成化、智能化的主要特点,为消除DCS的安全隐患,规范DCS网络的设计、管理和维护,介绍了大型炼化一体化工程的特点、DCS的现状及发展趋势、DCS的主要安全威胁,并结合主流DCS产品的最新技术阐明了在新形势下如何保障大型DCS在其生命周期过程中的网络安全策略。大型炼化一体化工程DCS应充分重视网络安全,深入研究安全隐患,合理制定安全策略,用全局的观念进行DCS的设计和管理,使DCS真正发挥其强大功能,为现代化大型炼化一体化工厂的生产、管理和维护提供安全可靠的保证。     

炼化一体化乙烯裂解原料的多元化配置

介绍了福建联合石油化工有限公司基于炼化一体化,进行乙烯原料多元化配置的情况。通过优化内部流程,包括新建23万t/a干气回收装置和新增1套饱和液化石油气(LPG)蒸发系统及配套设施,充分利用炼厂干气和LPG资源; 优化调整轻烃回收和加氢裂化装置操作控制,增产轻石脑油、加氢裂化尾油分别约20 t/h; 将部分炼厂柴油和航煤供重质裂解炉加工,并外购石脑油和饱和LPG,基本实现了乙烯裂解原料的多元化配置,满足了乙烯裂解原料的需求。     

高含硫原油炼化企业装置环保停工实践

介绍某加工高含硫原油炼化企业在装置停工检修时,通过优化停工方案、重油装置柴油置换等措施,解决了油气、污水以及钝化液的处理难题,实现停工过程中的环保达标排放。     

炼化企业大型化呼唤理念更新

面对企业大型化带来的变化和影响,企业必须结合实际,更新管理理念,制定管理措施,及时引导职工思想,发挥出大型化的优势。进入新世纪以来，大型化成为当今国际炼化企业增强市场竞争力的一个重要手段。据有关资料显示，从1999年到2008年，全球炼厂平均规模增长114万吨，提高了21．2％。为了增强国际市场竞争力，我国对扩大炼化企业生产规模做了战略部署，     

世界大型石油公司及部分国家炼化一体化发展现状及启示

炼化一体化可以产生巨大的协同效益,能够提高企业的抗风险能力,已经成为世界石化产业的发展趋势.通过对世界大型石油石化公司及部分国家的乙烯原料结构及乙烯装置和炼油厂配套情况的分析,总结了炼化一体化发展现状及特点,提出了我国石油石化公司炼化一体化发展战略和发展方向.针对中国石化企业的新建乙烯装置将主要依靠进口资源满足原料供应的情况,建议新建乙烯装置应该选择进口条件相对便利、化工集成度较高的沿海地区.     

炼化率先开启世界一流新征程

正今年工作会议,三大石油公司都瞄准了炼化高质量发展,中国石油提出要推动炼化企业逐步从"燃料型"向"材料型"转型,"十三五"末炼化一体化企业高端化工业品要提到60%以上。中国石化提出炼油和销售要率先打造世界一流,着力提高炼油集中度,加快布局和结构调整,探索实施更高水平的资源优化和部分燃油型炼厂向化工型炼厂转型。化工板块将坚持"基础+高端"不动摇,更加重视发展精细化工和生物化工,稳妥     

催化重整技术对炼化一体化总流程的支撑作用

首先通过分析重整工艺的特性和催化重整在优化炼化一体化总流程中的作用,论述催化重整作为炼油化工的支柱工艺,其产品后路选择性大、工艺清洁、副产大量低价氢气,是炼化企业效益的主要来源装置,是炼油企业向化工转型的关键装置。然后从技术和市场两方面分析重整到芳烃的石油加工路线,是国内技术掌握最为全面和市场最为成熟的石化加工路线,其生产工艺和产品在全球范围具有较强的竞争力。最后关于重整与乙烯原料存在部分重叠的问题,从市场和效率分析炼油厂石脑油的最佳去向,分析了重整装置对全厂乙烯裂解原料的优化作用。     

炼化设备的发展方向

我国炼化设备应向“大型、先进、系列、集约”方向发展。世界上最大原油蒸馏装置处理能力已达16×106ｔ/ａ,一般也在10〔106ｔ/ａ左右。我国炼油装置的处理能力平均在250×104ｔ/ａ上下。装置大型化可降低原料加工损失,减少能源、物耗,提高劳动生产率,降低生产成本。设备的高负荷化也会提高加工能力和产品转化率,改善选择性,取得更大的经济效益。为使装置大型化,在化学工程及设备的研究上需解决许多问题,如原油蒸馏装置中直径12ｍ以上的大型塔如何保持塔盘上气液两相的均匀接触与分离;如何使大型填料塔内液相分布均匀;如何进一步提高塔内真…     

工程技术为炼油业的可持续发展提供技术支撑

从原油的资源和质量、产品消费、清洁燃料、炼油厂(装置)大型化和炼油毛利等方面分析了炼油业的生存环境和可持续发展的空间，指出了工程技术的进步影响到炼油业的持续发展。未来工程技术的发展应着眼于加强工程技术的基础研究和开发、进行全厂和装置的集成与优化、开展有利于清洁燃料和化工轻油生产的工艺过程技术开发以及设备结构与材料的工程研究。工程设计是工程技术中的重要环节之一．扩充和完善工程设计集成系统，建立工程数据库系统，应用和开发设计软件和人工智能化设计等，将会进一步提升工程技术水平，为炼油业的可持续发展提供技术支撑。     

大炼化时代美国经验可以借鉴

<正>全球炼化产能有望将在2020年以后保持稳步扩张,产能利用率将持续保持高位,大部分新产能集中在亚太和中东地区。我国将是炼化能力增加最快的国家之一,计划将有7家新炼化装置投产,总产能达到250万桶/天。新增产能中至少有1/3是由独立炼厂建设的,这些独立炼厂正在走进市场,与国有和外资炼化企业展开角逐。根据发改委《石化产业规划布局方案》,"十三五"期间,我国将打造上海漕泾、浙江宁波、广东惠州、福建古雷、大连长兴岛、河北曹妃甸、江苏连云港7大石化产业基地。同时,国家放松对外资油企限制政策,德国化工巨头巴斯夫化学宣布将在广东投资100亿美元设化学品生产