1万m~3油罐边板、壁板更换方法

70年代建于河北省沧州输油管理处的1万m~3拱顶油罐,已使用10年之久,现腐蚀严重,有穿孔危险,必须进行更换。油罐腐蚀严重部位为罐底边板和第一圈壁板下部500mm左右处,为了节省材料,又能解决腐蚀问题,将第一圈壁板下部780mm(简称半板)的边板全部更换,油罐的进出口、清扫孔、人孔为整板更换。 1 腐蚀壁板、边板的拆除旧板拆除前为防止油罐移位,在油罐基础外侧圆周方向每隔120°安装一支撑柱,柱高为2500～2700mm。壁板切割时从0°开始,     

10万m^3浮顶罐单盘板安装焊接新工艺

本文介绍的单盘板安装焊接新工艺──拘束法，最大的特点是不留收缩缝，由外向内施焊一气呵成，为使单盘板“绷紧”，在浮舱与壁板之间临时加焊连接角钢，焊后拆除，单盘板表面平整度可与最初进行定位焊时的表面形状一致，但焊缝及板材的内应力较大。     

催化装置再生器烟囱更换吊装施工

某厂检修期间需将催化装置再生器上的旧烟囱拆除,安装新烟囱,场地狭小,吊装难度较大,通过制定合理的吊装方案,安全快捷地完成了任务。该吊装方案是:在再生器顶部标高40m的平台上设置一组长24m的A型推扒杆及相应的滑车组,利用卷扬机提升。文章介绍了吊装机具的设置以及旧烟囱拆除、新烟囱安装的方法和步骤。     

泵站管道施工中焊接变形的处理

在阀组间汇管预制中,为了使变形达到最小,可同时使用几种方法。通过不断地实践探索,对工艺安装实施了一套"先部件,后总成"的治本之路。在控制压力容器管板焊接变形方面,采用刚性设施夹固易变形部位;冷水喷射焊件,降低基体金属的温度;管子与管板施焊时,应焊接管板中间部位的管子,然后由内向外呈辐射状间隔、跳焊及对称焊接。管板与筒体焊接时,应分段对称进行,每层焊缝应错开180°,两端各焊1层,交替操作。管头的焊接应从管板与筒体环缝先焊完一端,一层层向外施焊,两端管板交替进行,对称施焊。     

再生器内部旋风分离器更换吊装施工方法

再生器内部的旋风分离器在运行过程中,不断受催化剂颗粒的强烈冲刷而容易老化,因此旋风分离器需要进行更换,而旋风分离器均布在再生器筒体内部,作业空间狭小,且施工环境粉尘较多,给施工带来较大困难。为提高再生器旋风分离器更换施工的工作效率,减少有限空间作业工时,保证施工作业的安全性,在大庆炼化公司100万t/a重油催化裂化装置检修项目中,在再生器筒体内部布置滑车组和倒链,同时在再生器筒壁上开一侧门,利用滑车组和倒链将每台旋风分离器吊移至侧门处,再利用外部的吊车进行夺吊,将旋风分离器吊装至地面上。此工法流程简单,不仅节约了劳动力,同时提前完成施工计划,值得推广。     

大型储罐罐底及浮盘的组焊新工艺

中油第一建设公司在武汉石化总厂承建的2万m3浮项储罐，焊接罐底及浮盘时采用了新工艺，步骤如下：先铺罐底边缘板，焊接时预留两道缝作伸缩缝，先焊外边缘300mm部位的焊缝。中幅板全部铺完后，围第一圈壁板，满焊纵缝和大角缝，接着点焊中幅板，再点焊中幅板与边缘板的焊缝使其联结定位，点焊一定要在中午气温最高时进行。最后多名焊工在罐底同时从中间向边缘分两次进行退步间断跳焊，直至全部焊完。新工艺消除焊接应力的机理为：（1）焊接顺序合理，基本上使焊缝受热全面、均匀、快速，避免了局部、长时间、集中的高热。（2）边缘板和中幅…     

大型催化裂化装置再生器旋风分离器更换施工技术

在炼油装置中催化裂化装置占有重要地位,其反应/再生系统中旋风分离器的分离效果直接影响到反应/再生系统的正常运转,对于性能不满足要求的旋风分离器要及时进行更换。文章以中国石油大连石化公司350万t/a催化裂化装置检修为例,介绍了大直径再生器旋风分离器的更换作业,详细阐述了旋风分离器高精度安装的施工难点及施工工艺。施工实践验证了再生器顶部大直径开孔、旋风分离器成组更换施工方法的可行性,有效地缩短了施工工期。     

60万t／a催化裂化装置反应沉降器的改造

将催化裂化装置的生产能力从 6 0万t/a提高至 90万t/a ,其反应沉降器的技术改造是重点之一。经过方案对比 ,选择了在反应沉降器筒体外侧装卸孔上部设置吊装支架 ,通过装卸孔 ,把原部件拆除 ,将新部件安装就位的总体施工方案。介绍了拆除、安装部件的分段和顺序以及吊装系统的设置。实践证明 ,本次采用的施工方法 ,经济合理 ,安全实用。利用AUTOCAD软件对分段方案和整个拆除、装配过程进行放样模拟 ,可使方案的实施更可靠、更顺利。     

大型压力容器的现场自动焊接

本文以60万t/a同轴催化裂化装置中的两器的现场自动焊接为例,介绍了大型压力容器的现场自动焊接技术。在试验评定可行的基础上,成功地将CO_2气体保护焊用于壳体的纵缝焊接,环缝采用埋弧自动焊焊接,取得湿著的技术经济效益。     

多层绕板容器的新焊法

日本三菱公司发展的,并已用于各种化工成套装置中的多层绕板容器,是由数个筒节环向焊制而成。而每个筒节又由内筒(板厚的20毫米)、层极部分(在内筒上用3.2～4.5毫米厚的薄板以螺旋形卷绕直到设计厚度)及外筒(板厚约10毫米)构成。 如果直接焊接这种单个筒节,则往往在绕板部分的接缝处产生咬边或夹渣等焊接缺陷,因此现在一般都是在坡口面上先作预堆边焊,然后再进行环缝焊接。而进行这种预堆边焊,从焊接工时和工期来说     

重油催化装置第一再生器旋风系统更换

中国石化集团公司镇海炼化分公司180万t／a重油催化装置第一再生器旋风系统．因出现超线速和衬里磨损问题，需在停工期间完成封头及旋风系统的更换。根据现场施工环境及工期要求。采用封头与旋风系统进行地面联体预制、停工后对旧封头和旋风系统进行整体置换的施工方案．不仅大大节省了装置的停工检修时间，而且保证了旋风系统安装一系列苛刻的技术指标达到要求，取得了良好的效果。     

内环缝自动焊接装置通过鉴定

胜利油田油建一部金属结构厂自行研制成功的内环缝自动焊接装置投产以来,焊接了137台压力容器的内环缝,焊接质量好,焊接效率高,收到了明显的经济效益和社会效益。油田科学技术委员会于1987年9月20日组织了油田内外30多位专家对该装置进行了技术鉴定,到会的专家对研究总结报告等技术资料和焊接装置、焊件进行了认真的审查和评议,一致认为: 1.内环缝自动焊接装置是筒体内环缝自动焊的专用设备,经一年多大量施焊考验证     

筒体纵缝单面焊双面成型

为了提高筒体直缝焊接的自动化程度,解放焊接生产劳动力,减少金属损耗,上海新建机器厂冷作车间设计制造了筒体纵缝单面焊双面成型架。这种成型架(见图示)将平面的单面焊双面成型工艺发展成空间化。其办法是将一定间隙的筒体纵缝放在二悬     

海外非标设备催化再生器内燃法整体热处理技术

在海外建设炼油厂时,大型设备受到运输条件的限制,只能分片运输,在现场进行组焊后进行整体热处理。在哈萨克斯坦PKOP奇姆肯特炼油厂现代化改造项目的重催装置中,再生器分片运输到现场组焊成分段筒体后,对需进行热处理的锥段位置采用内燃法整体热处理,这是再生器安装过程中的核心工序。从大型设备进行整体热处理流程、措施以及能耗等几个方面做了介绍。热处理完成后,再生器热处理质量达标,同时得出热处理能耗数据,可对海外其他项目中大型设备进行整体热处理有借鉴意义。     

再生器旋风分离器地面整体更换施工技术

介绍了抚顺石化公司石油二厂催化装置再生器改造工程中,为满足检修工期要求,对旋风分离器的更换采用"整体吊装,地面组对"的方法:将8组旋风分离器和上封头整体吊装到地面专用工装胎架上,对旋风分离器拆旧换新,组对焊接一次完成,再与上封头整体安装。而实现工装胎架稳固、上表面水平,是保证旋风分离器组焊时垂直度达到高精度要求的关键。最终实现了内外作业面同时展开,提高安装精度、降低安全风险和大幅缩减工期的目标。为同类工程开创了全新的可参考的施工方法。     

20R材质再生器焊缝在热处理过程中的强度分析

本文对材质为20R的再生器立式分段组焊焊缝在热处理过程中是否需要加固的问题进行了分析论证,通过对130万t/a催化裂化装置再生器安装焊缝在热处理时的强度分析,得出再生器壳体最危险段安装焊缝热处理时不用加固的结论,为装置的施工提供了理论依据.     

隔热耐磨衬里大面积更换的技术特点

催裂化两器（沉降器、再生器）隔热耐磨衬里经多年运行和数次检修改造损坏严重。衬里更换时采用不锈钢压板处理施工缝，采用衬里新材料和适当添加剂是保证衬里更换质量的前提条件。     

高效焊接技术在10万m~3油罐施工中的综合应用

10万m3浮顶油罐建设工程中 ,焊接量巨大 ,主要集中在壁板立缝和横缝、底板、船舱、单盘、加强圈、抗风圈等部位 ,以上海高桥石化两台 1 0万m3油罐工程为例 ,全面介绍气电立焊、埋弧自动横焊、埋弧自动角焊、立角缝下向焊、CO药芯双保护自动焊封底和埋弧自动焊填充等高效焊接技术在各部位焊接施工中的综合应用     

高效焊接技术在10万m^3油罐施工中的综合应用

10万10m^3浮顶油罐建设工程中，焊接量巨大，主要集中在壁板立缝和横缝、底板、船舱、单盘、加强圈、抗风圈等部位，以上海高桥石化两台10万10m^3油罐工程为例，全面介绍气电立焊、埋弧自动横焊、埋弧自动角焊、立角缝下向焊、CO药芯双保护自动焊封底和埋弧自动焊填充等高效焊接技术在各部位焊接施工中的综合应用。     

关于五万米~3浮顶罐底层壁板施工的若干问题

浮顶罐底层壁板是罐体安装的基础。由于底层壁板上作用的周向应力和轴向弯曲应力最大和在这一节板上配件开孔最多,所以使油罐的使用安全性相对降低。本文对五万米~3浮顶罐有关底层壁板施工的立缝组对焊接和与罐底连接的内、外角缝、组装与焊接及底层壁板的合理宽度等问题作了较全面的介绍。