变换炉新型复合结构内衬的研究和应用

郾城县第二化肥厂生产用φ2200mm 变换炉。工作压力(绝压,下同)14.5kg/cm~2。变换触媒分三段,一、二段间和二、三段间用冷凝水冷激降温。炉体材质为14MnVTiRt。变换炉内衬除冷激段用耐热混凝土结构外,其余均为石棉板、保温砖、轻质耐火砖复合结构(见变换炉原内衬结构简图)。这样的内衬较厚(厚235     

变换炉内衬采用矾土水泥珍珠岩技术

我厂变换炉原为φ1800,内衬250mm,实际内径φ1300,触媒装填量为4.32米~8,不能满足开三台高压机(L3.3—17/320)的生产需要。为了适应生产能力,于81年9月份大修时将变炉原内衬打掉,搞了矾土水泥膨胀珍珠岩内衬,厚度由原来的250mm减薄至150mm;内径由φ1300扩大到φ1500;触媒装填量由4.32米~3增加到5.8米~3;合成氨生产能力可达8千吨/年。內衬材质费用2460多元。     

用水洗恢复中毒的变换催化剂

本厂为五千吨型加压变换流程。变换炉内径φ1730,触媒装填高度为:一段850毫米,二段1200毫米,三段2000毫米,共装填B_(106)触媒14吨。二、三段装有喷水冷激(也可用蒸汽冷激)。自1979年以来,中变催化剂使用情况很不正常,热交换器管内经常堵塞,堵塞物为可溶性碳酸盐,以钠盐为主,触媒寿命很短,最短时一炉新触媒只使用一个月,最终因变换炉出口CO大量超指标而被迫停车。 1981年一年内曾三次更换触媒。现将其中8月24日更换触媒后的情况介绍如下:触媒还原结束后,五机(L 3.3-17/320)生产,情况尚可,但使用一个月后,变换炉出口CO含量     

变换炉段间换热方法的改进

<正>我厂是3万tNH_3/a的小化肥厂。变换分两个系统,操作压力为1.3MPa。变换触媒分三段。一、二段与二、三段间的降温原先都是采用喷水直接冷激的方法。 为了防止主热交换器腐蚀,我们曾将变换炉二、三段间的水冷激方式改为变换气与蒸汽间接换热的方式。为此,设置了蒸汽过热器一台,以便将饱和蒸汽变成过热蒸汽再加入系统。在进出过热器的蒸汽管线之间装有副线(见图1)。此外在变换炉内仍保留原有的蒸汽直接冷激装置。正常生产时主要调节过热器的蒸汽副线再辅以少量冷激蒸汽进行微调来控制三段触媒层的温度。 随着工艺的改进,管理的加强,变换系     

煤制氨系统常压变换改为加压变换

为提高我厂化肥生产能力,克服生产中的薄弱环节,提高生产经济效益,淮南化肥厂自行设计、安装了一套加压变换系统。新加变炉直径为3.4m、高18m,二段三层自卸式、触媒容量45m~3。投产后,生产负荷初步定为21000m~3/小时半水煤气。吨氨可节约     

从废变换触媒的毒物分析看蒸汽对变换触媒活性的影响

本文通过对废变换触媒的毒物分析,阐述了蒸汽对变换触媒的影响并提出了解决的办法。我厂是原设计能力5000t/a合成氨的小型化肥厂,经过多年的技术改造,现已形成2O00t/a合成氨的生产能力。多年来,我厂变换触媒均使用中变触媒,而触媒使用周期短一直是困绕我厂的一大问题。每次变换触媒换新以后,生产一年或多一点的时间就出现变换触媒活性降低,     

挖掘潜力 强化管理 延长二段炉触媒使用周期

结合日产450t/d合成氨生产装置二段转化炉触媒使用情况,阐述了影响二段炉触媒使用周期因素,并根据该触媒使用情况挖掘潜力,通过对工艺空气预热盘管改造,优化了二段炉运行参数,提高二段转化率,为延长二段炉触媒使用周期创造有利条件。     

重油气化系统加压变换使用喷水调温

我厂加压变换操作压力为20公斤/厘米~2,原一、二、三层触媒温度用35公斤/厘米~2蒸汽调节。由于我厂蒸汽为过热蒸汽,温度高达350℃,而第三层触媒温度为450～470℃。由于蒸汽温度同触媒层温度差较小,调节效果不好,而蒸汽用量却很大。我厂加压变换流程是:汽气比为1.4左右,油煤气经加压变换初换热器及中间换热器预热后进加变炉第一、第二层使一氧化碳部分转化,经部分转化后的变换气进中间换热器管内,再进变换炉第三层。原变换炉内未考虑用冷凝水     

谈谈变换触媒的使用和维护

我国小氮肥行业中变换触媒寿命悬殊很大。有的使用不到半年就要更换;极少数只使用二、三个月就报废;有的使用期在两年以上;而多数在一年左右。变换触媒的寿命如此参差不齐,究其原因,除了少数是由于触媒本身质量造成外,大部分是属于使用不当和维护不周引起。一个万     

合成氨球形触媒的应用

为提高合成氨生产能力、降低吨氨能耗,我厂合成系统除了中置锅炉回收余热及改进合成塔内件以外,重点抓了节能型氨触媒的应用。1985年底大检修时,将~#4合成塔氨触媒由原来的无定型改为郑州大学生产的球形触媒。至1988年5月份因合成塔内件漏气进行检修时,卸出触媒。使用近两年半的时间,生产合成氨9.50万吨与第3炉无定型触媒相比,多产合成氨4.4万吨,使用寿命延长1年,吨氨节电25.11度,吨氨能耗下降29.73×10~4kJ。下面就我厂具体应用情况作一介绍。     

转化器改周边径向小结

我厂硫酸一系统,转化器原设计能力为1.2万吨/年,有效内径2.6米,触媒装填量为12米~3。为了扩大生产能力,将原设计内衬全部拆除,使转化器有效内经扩大到2.86米,并使各段触媒层装填厚度都增加到700毫米左右,这样勉强装进17个多立方米触媒。     

H132—J—01E合成塔触媒的还原与应用

该厂使用湖南化工设计院设计、四川自贡高压容器厂制造的H132—J—01E四段冷激式合成塔内套业已三年多。在生产中显示出操作灵敏、生产能力大、调节手段多、工艺条件容易控制、触媒利用率高等特点;尤其适用于生产管理严格的厂家,工艺指标执行得越严,越能充分发挥其特点。     

B_(107)型中温变换触媒使用小结

我厂现生产能力1.5万吨/年。1985年7月大修期间,对变换工段进行了较全面的技术改造,采用化工部第四设计院的节能工艺流程,并首次使用B_(107)型中温变换触媒。同年9月开车至今,经生产实践证明,B_(107)触媒与过去所使用的B_(104)、B_(106)触媒相比,具有活性温度低,处理气量大,活性好等优点,对降低变换系统阻力,提高变换炉生产能力,降低吨氨蒸汽消耗,起了很大作用。一、变换工段工艺流程见图     

钒触媒使用情况小结

我们车间是一九六二年十月开始化工试车,一九六三年四月正式投产的。原设计为年产八万吨水洗流程,后经几次改造,现生产能力已达十三万吨。从化工试车到一九七三年底大修为止,共生产硫酸111.97万吨(折100％),先后使用了V_2、V_(5-2)、V_1三种类型的钒触媒190.25米~3(其中仍在使用的85米~3,已替换报废的105.25米~3),若以报废的触媒计算,每立方米钒触媒可生产硫酸1.064万吨。     

变换炉的新内衬——矾土水泥珍珠岩

合成氨厂的加压变换炉是一氧化碳和水蒸汽在触媒的作用下进行反应的主要设备。为保证受压炉体在较低温度下安全工作,其内部衬有隔热层,即内衬。内衬材料早期大多数采用轻质粘土绝热砖或普通耐火砖。由于这些材料的导热系数大,隔热性能差、内衬厚度大,如φ1800毫米直径的炉体,内衬厚度为250毫米,其有效内径只有φ1300毫米。这不仅增加了内衬施工费用,而且大大地减少了炉体的有效容     

变换触媒升温还原的工艺改进

<正> 我厂变换于78年开始使用电加热器,采用空气升温、蒸汽升温置换及煤气还原三个步骤,对变换触媒进行升温还原,结果较传统升温还原效益显著。但还有不足之处;一是过程分三个阶段,因用不同的气体介质升温历时较长;二是升温气体直流放空浪费大、且污染环境;三是进入还原阶段温度有猛升的现象。因此本文对原工艺提出以下改进:①用吹风气全循环法取代空气、蒸汽的升温置换,以简化环节及节约蒸汽;②用煤气半循环法取代煤气直流     

废氨水喷淋予脱硫

在小氮肥企业中,保护和使用好变换触媒,合成触媒和醋酸铜氨液是保证正常生产的一个重要的环节。而两个触媒一个铜液使使用的好坏,与系统气体中H_2S的含量有密切关系。我厂所用的原料煤主要是山西阳泉块煤。其含硫量高,焦油含量也较多。这就给气体净化造成了困难。我厂投产以来变换触媒经常只能使用八、九个月;铜洗工段的带液,冒液事故经常发生,合成工段一年更换二、三次触媒。致使生产不稳定,产量低消耗高。为了征服生产大敌H_2S和焦油等,我们利用78年大修的机会在气柜出口搞了废氨水喷淋予脱硫。通过几年的生产实践证明,     

B_(202)低温变换触媒生产使用总结

前言 B_(202)低温变换触媒是我国1966年研制成功的,该触媒在B_(201)触媒的基础上,降铜去铬,用氧化铝代替了剧毒的氧化铬,不仅为国家节省了贵重金属,而且改善了触媒生产劳动条件。我厂使用B_(202)低温变换触媒,从1971年10月入炉至1979年5月钝化卸出,累计使用时间51230小时,约6年。总计生产合成氨309514.85吨,每吨氨消耗触媒量为0.157公斤,低于设计指标。根据触媒中铜含量折算,每吨氨消耗铜量为0.0466公斤,也远低于铜洗流程的设计铜耗量。从气体净化度来看,当空速为1000米~3/米~3触媒·时时,低变炉出口CO指标一般低于0.2％,直至触     

变换气流向改变增产显著

盖县化肥厂通过改变常压变换气流的方法,对增产合成氨起了显著作用。该厂是采用常压变换,原来采用下吹流程,即半水煤气由上而下通过变换炉。在生产中,由于锅炉供气时常带水,加之热水饱和塔使用硬水,使水中杂质带入炉内,造成触媒表面“结疤”(约60毫米厚),使触媒阻力增大,严重时其阻力增加到300～330毫米汞柱以上。生产负荷最大空速只能加到400标米~3/米~3·小时,严重时则导致无法维持生产的程度,只好仃车“清炉”。为了解决这一问题,该厂结合学习先进单位经验,于一九七四年八月将变换工艺改为上吹流程。这样带入炉内的杂质就不“结疤”了。当空速增加到550标米~3/米~3小时以上时,触媒层的阻力也未大过70毫米汞柱.这样就解决了常压变换因阻力大影响生产的被动局面。     

一段炉结炭触媒用于二段炉

在以气态烃为原料的合成氨生产中,用于烃类蒸汽转化的Z102触媒用量较大,价格也较昂贵。为此,保护好触媒,确保触媒正常使用十分必要。我厂以油田气为原料生产合成氨,一、二段炉均用Z102转化触媒,一次装填量为17.5吨。自投产以来,一段转化炉曾发生过两次触媒结炭事故。触媒结炭后表现在触媒床层阻力增加,炉管温度上涨并花白,出口残余甲烷超高,最高达18.5％,因而无法生产。结炭后曾