装载机机架轴孔磨损的抢修

装载机机架多是一次焊接加工成形的,如果其上的轴孔磨损,则需要再次镗孔、配套,但因机器吨位重、工作量大,施工单位的维修设备又不能对其进行加工,若外协加工又需进行拆卸、起重、运输、划线和机加工等繁琐的工序,时间长、耗资大,在工程施工的紧急关头,将影响工程进度,损失难以估量。我公司的一台装载机日前就发生过这类故障。其前后机架连接处的前机架轴孔磨损量达８．５ｍｍ,致使该机无法工作。当时正处在施工的紧要关头,制定的几个修复方案都是“远水难救近火”。通过受力分析知,该处主要承受向前的推力,磨损的位置均在同一…     

装载机动臂焊后变形的矫正

单摇臂式装载机动臂主要由两块动臂板和横梁焊接而成。动臂经多道连续焊接后,受焊接应力的影响,动臂板两端均往内收（见图 １中 Ｌ１、 Ｌ２）,内收量约１２～ １８ ｍｍ,直接影响后续加工和产品使用。如何矫正动臂焊后变形,在我们探讨的几种方法中,采用液压技术进行矫正则经济实用。 我们设计制造的动臂矫正机,仅需 １３ ＭＰａ的工作压力,即可满足公司中型装载机动臂矫正要求。据实物测量,两块动臂板上同一端的内收缩量基本相同。采用液压专机矫正时（该机液压系统原理如图２所示）,在每块动臂板的每一端的内、外侧对称地配置有…     

装载机动臂焊后变形矫正研究

以悬臂梁自由端受集中载荷为模型,研究动臂焊后变形矫正过程,分析了动臂矫正时动臂板的位置变化和各变形量之间的关系、弹性小挠度变形时载荷和变形量的关系、发生塑性大挠度变形时载荷和变形量的关系、卸载回弹时载荷和变形量的关系,分析了影响矫正距离的因素,为寻找合适的动臂矫正距离提供支撑。     

装载机动臂加工要点

正装载机动臂是装载机工作装置的重要组成部分,与前机架、摇臂、动臂提升缸、铲斗相连接。装载机动臂的加工主要是针对机架销轴安装孔1、动臂缸销轴安装孔2、摇臂销轴安装孔3和铲斗销轴安装孔4进行加工,如附图所示。本文以采用双头镗床加工某厂5t装载机动臂为例,简述其加工要点。1.刀具选择动臂上毛坯孔的切削余量一般为8~10mm。加工毛坯孔一般采用"三加一"的组合方式进行切削,即粗镗、半精镗、倒角和精镗。粗镗切削量一     

装载机动臂的应力分析

装载机是工程建设中重要的机器之一,动臂是装载机工作装置的主要承力构件。文中采用Pro/E创建有筋板的动臂三维模型,然后导入ANSYS中,以偏载工况为例,对其进行应力分析。分析结果显示筋板对耳板、横梁处的应力分布有一定的影响,对动臂板的应力分布影响不大,最大应力集中点在动臂与动臂油缸铰接处。     

装载机动臂断裂的补焊

<正>一台柳工CL G856型装载机在生产作业过程中,动臂根部发出异常响声,开焊断裂。如能整体更换,既能保证构件强度,又能保证生产需要,是修复方案的首选。为了保证生产需要,决定采用补焊修复方法(大臂材质为中碳钢)。     

基于Pro/E与ANSYS的Z30E型装载机动臂有限元分析

以Pro/E与ANSYS为基本工具,实现了矿用铲斗式Z30E型装载机的动臂有限元分析。建立了装载机工作装置的反转六杆机构工作模型并分析了工作过程;建立了装载机工作装置的三维实体模型;对装载机动臂的参数进行了详细分析和计算;用ANSYS工具实现对装载机动臂的有限元分析,对装载机动臂的研究和设计具有积极的意义。     

958H型装载机动臂沉降的排查方法

1.沉降测试装载机动臂液压系统内泄不仅会造成动臂自动沉降,还可能造成动臂提升速度缓慢和提升不平稳等现象。机械行业标准JB/T3688.3—1998《轮胎式装载机试验方法》规定:进行动臂自动沉降试验时,液压油初始油温应为(50±3)℃;铲斗应承载额定载荷;将动臂提升至最高位置,柴油机熄火后,动臂缸沉降位移量应小于50rmm/h。按照以上标准对958H型装载机动臂沉降测试的步骤如下:先将铲斗装入5000kg质量的物体。启动装载机运转;待液压油温度为50℃时,将动臂举升到最高位置,再将分配阀置于中位,然后将柴油机熄火;测量动臂缸单位时间内活塞杆沉降位移量,若所测沉降位移量大于50mm/h,应判定为动臂内     

装载机动臂焊接缺陷分析

<正>焊接结构件接头处常会有一些焊接缺陷,其中多数外部缺陷容易发现,但焊趾处形成的微观沟槽式咬边和焊瘤下潜伏的未熔合、裂纹具有一定的隐蔽性,容易被忽视而成为一些结构件破坏的根源。通过对装载机动臂几起断裂事故的分析试验,可以得出预防此类缺陷的措施。     

装载机动臂动力学仿真分析

对ZL15轮式装载机动臂在变载荷状态下做动力学仿真分析。首先在Solidworks软件中自带的Motion插件中导入已建好的装载机三维虚拟模型,定义装载机整个工作环境,并在铲斗上添加求得的工作装置外载荷,然后对工作装置中的转斗和举升油缸添加运动,使装载机工作装置整个工作过程完整,由此模拟分析得到装载机在额定载荷工况下动臂关键部位受力特性曲线,揭示了动臂各关键部位在整个工作循环中受力变化情况。     

装载机动臂缸爬行的原因

一台ZL50型装载机在工作中突然出现动臂缸爬行现象,且爬行量随铲斗负荷增大而增大,即使在空载时,爬行量也会增加。     

装载机动臂提升缓慢的诊断

一台成工ZL50F型装载机作业过程中,在柴油机额定转速下,出现动臂提升缓慢的故障,而转斗翻转正常。1.故障分析该装载机的工作装置液压系统如附图所示,主要由液压泵、分配阀（包括动臂滑阀、转斗滑阀以及转斗缸双作用安全阀）、     

装载机动臂横梁的断裂分析

装载机是用来挖掘、装载和搬运松散物料的机械,由于其工作过程循环往复,且负载情况经常发生变化.工作装置中各构件难免发生破坏,其中破坏最严重的是横梁.文中对造成横梁破坏至断裂的各种可能的原因进行了分析,为后面的力学计算做了充分的准备.     

装载机动臂自落故障的判断

动臂自落是装载机的常见故障，多数都是由于动臂缸油封损坏造成的。由于两动臂缸是并联型式安装，两动臂缸中任一个缸的油封损坏都会造成动臂自落，更换动臂缸油封的工作量很大，为避免无效劳动，加快修理速度，在修理过程中准确地判断故障缸就显得很重要。怎样准确地判断故障液压缸呢？我们是这样做的：先将铲斗下翻一定角度，然后落下动臂，使铲斗接地而动臂缸不完全收到底（即液压缸活塞杆不全部收人液压缸体内）。这样就使两动臂承受一定压力，但压力不是很大。拆下两动臂缸的下腔油管，此时，油封完好的液压缸会流出少量油液，然后就不…     

装载机动臂的疲劳寿命计算

以装载机动臂为研究对象,基于有限3元理论和疲劳强度理论进行了疲劳寿命预测。首先通过动力学仿真获得动臂疲劳分析的载荷谱,在动臂有限元模分析中进行载荷的添加,从而得到动臂应力时程图。然后基于雨流计数法和Gerber曲线进行应力值的等效转换,最后根据修正后的P-S-N曲线进行疲劳寿命计算。     

基于Solidworks的装载机动臂优化设计

以ZL50型装载机动臂作为研究分析对象,通过Solidworks软件的三维建模模块和有限元分析模块,分别对动臂进行三维建模以及在极限工况下受力分析计算,而后利用优化分析模块对其进行优化设计,达到减重,提高安全系数以及使用寿命等目标。     

装载机动臂反复下沉的诊断

一台厦工ZL40型装载机在施工过程中,动臂逐渐自动下沉,且随着油温的升高,下沉量越来越大。根据经验,造成该故障的原因应该在动臂缸或工作装置分配阀上。于是,启动发动机后,让装载机动臂升到最高位置,用起重机将动臂吊住并保持在最高的位置。把动臂操纵杆扳至中立位置后,将发动机熄火,然后分别拆下两个动臂缸小腔的油管放入油盆中,再启动发动机,扳动动臂操纵杆至上升位置,适当提高发动机的转速,这时我们清楚地看到左侧动臂缸小腔油管有大量油液流出,而右侧动臂缸小腔的油管几     

装载机动臂开裂的仿真研究

由于工作条件恶劣,装载机工作装置经常出现损坏。针对装载机工作装置设计中存在的系统匹配的问题,建立装载机工作装置的机-液、刚-柔耦合模型,并进行了正载和偏载两种工况的测试和模型验证。在验证模型正确的基础上,对装载机的主要工况进行了深入的对比分析,找出了造成装载机工作装置损坏的主要工况是极限偏载崛起工况,并非插入和崛起的联合工况。其损坏的原因是:相对液压系统,动臂结构设计偏弱,在交变的扭转载荷作用下,产生了疲劳裂纹。研究还发现:动臂的应力变化与动臂油缸支座的焊缝长度有非常密切的关系,也与动臂的疲劳破坏有直接的关系,并存在一个最优的焊缝长度使得动臂的应力最小。     

装载机动臂提升缓慢的排查

正1台工作约4500h的柳工CLG888型装载机,作业时动臂起升速度突然变慢,但转向、制动性能均正常。初步判断为该机工作装置液压系统出现故障,为此先对该装载机工作装置液压系统进行分析,再进行故障排查。1.工作原理柳工CLG888型装载机工作装置液压系统主要由转向泵组1、工作泵2、分配阀3、回油滤油器4、先导阀5、减压阀6、切断阀7、转斗缸8、动臂缸9、流量放大阀