中国铝型材挤压工业回眸与展望

中国的铝材挤压工业始于１９５６年的东北轻合金加工厂建成投产,当时有从苏联引进的水压机１１台,形成管、棒、型、线生产能力６ｋｔ／ａ。在６０及７０年代又建成了西北铝加工厂、西南铝加工厂的挤压车间及分布在全国各地的６个挤压厂,它们的挤压铝材总生产能力为２３．２ｋｔ／ａ。１９７０年,中国从日本宇部兴产公司引进８台铝型材油压挤压机。改革开放以来,是中国铝型材挤压工业大发展时期特别是８０年代中期及９０年代中期     

工业铝型材等温挤压技术的研究进展

介绍铝合金等温挤压的原理及在国内外应用现状;分析不同等温挤压方法的特点;阐述等温挤压的关键技术.     

中国建筑铝型材挤压工业(1)

对中国建筑挤压铝型材工业的现状作了全面系统的分析。截止到2002年底，中国有铝型材挤压企业600多个，共有挤压机1741台，国产535台，总匡算生产能力3776kt/a，年产量约2008h，产能利用率53.33％；在这些企业中，国有企业8家，外商独资23家，中外合资96家，民营(含集体)的373家；除海南省、西藏藏族自治区外，其他29个省、市、区都有建筑铝型材挤压企业，其中最多的是广东省，167家，占总厂家数的35.68％，占总生产能力的42.64％；改革开放以来，中国建筑铝型材挤压工业共引进挤压机1206台，占总数的69.27％，其中主要来自台湾省，865台，占总数的49.68％，其次是日本，312台(含二手挤塑机改造的，真正全新的铝材挤压机仅68台)，占总数的17.92％。     

铝型材工业变革与转型

我国已经是全球最大的铝挤压材生产、出口和消费大国。当前，我国铝挤压工业进入规模化和技术升级的新阶段，处于变革与转型的重要时期。     

对中国铝挤压工业若干问题的探讨

经过48年来的发展中国铝挤压工业成就辉煌，举世瞩目，已成为全球最大的铝材挤压大国与消费大国，成为挤压铝材强国的时日也为期不远了。2003年中国挤压铝材的产量2335kt，消费量1980kt；中国是一个挤压铝型材净出口国，2003年的净出口量为219．24kt。尽管如此，但仍存在一些具有挑战性的问题，诸如：产业结构不合理，研发力量薄弱，能源消费大，低水平重复建设仍在发展，伪劣产品屡禁不止等等。这些问题当然会在今后不断完善的中国社会主义市场发展中得到解决，如果对它们的不足之处有充分的认识并加以妥善解决，就会缩短问题存在的期限，使中国早日跻身世界铝材挤压强国之林。     

铝型材挤压模具设计分析系统

通过对铝型材挤压技术特点及其与现代IT技术结合趋势的分析,介绍了开发应用铝型材挤压模具设计分析系统的重要意义,在此基础上开发了相应的设计软件系统,并在生产实践中进行了试应用。     

几种多腔工业铝型材挤压模具的设计

介绍了几种多腔复杂工业铝型材的模具设计方案。对上模采取二次分流的形式来改善均匀流动和充分焊合,从而合理地设计出这类型材的模具。     

基于HyperXtrude的大宽厚比工业铝型材挤压速度优化

为了优化大宽厚比工业铝型材的挤压速度,以某大宽厚比空心6005A工业铝材为例,利用HyperXtrude软件,针对不同的挤压速度进行了稳态挤压数值模拟仿真。结果表明:当挤压速度大于2.2 mm·s~(-1)时,型材的出口速度和出口温度不均匀性随着挤压速度的增大而迅速增加;当挤压速度大于3.4 mm·s~(-1)时,挤压力会超出挤压机的最大极限压力。最后,利用挤压生产理论知识对仿真结果进行对比分析,确定了该大宽厚比6005A空心铝合金型材在90 MN挤压机上的合理挤压速度范围为1.0～2.2 mm·s~(-1)。利用优化后的挤压速度进行实际生产,挤压出合格的型材,证明了挤压速度优化数值的可靠性。     

铝型材挤压模具综合管理信息系统

对铝型材加工企业完善挤压模具的实物管理、使用管理、质量管理,有效地进行成本核算与综合质量分析的必要性,采用关系型数据库系统ＦｏｘＰｒｏ２．５ｂｆｏｒＷｉｎｄｏｗｓ开发了“铝型材挤压模具综合管理信息系统”计算机软件。系统采用结构化程序设计方法,共包括新模入库管理、设计制造信息管理、生产使用管理、修模氮化管理、报废管理、价格分析、质量分析、查询浏览、报表制作与打印以及系统维护１０个功能模块。利用该系统,除可对模具进行实物管理、使用过程管理外,还可对模具的质量、使用效益进行定量分析,为企业的模具设计制造与购置提供决策支持     

异形铝型材挤压模具优化设计

采用有限体积法,对异形空心铝合金型材挤压过程进行了数值模拟,获得了挤压过程中材料流动速度场、应力场、应变场和挤压力等的变化规律,设计出了合理的模具.在此基础上,选取焊合室深度、焊合角以及工作带长度为因素,设计了三因素三个水平的正交试验方案,对试验方案进行了模拟虚拟试验,确定了最优水平组合,优化了模具结构.     

挤压速度和摩擦状态对铝型材挤压过程的影响

挤压速度和摩擦状态是铝型材挤压过程中的重要工艺条件,对挤压产品的质量、挤压力、模具寿命和生产率等具有直接影响。文章以一异型铝型材挤压件为例,采取塑性剪切摩擦模型,使用3种挤压速度和6种摩擦因子的不同组合分别进行挤压过程数值模拟,得到不同参数下模具受力、挤压件温度分布变化及材料流动速度的变化等情况,研究讨论了挤压速度和摩擦状态对铝型材挤压过程的影响规律。研究结果为挤压生产实践提供了一定的理论指导与参考。     

铝型材工业变革与转型

正我国已经是全球最大的铝挤压材生产、出口和消费大国。当前,我国铝挤压工业进入规模化和技术升级的新阶段,处于变革与转型的重要时期。工业规模基本状况据尚轻时代信息,2012年,我国铝挤压材产能达到约1500万吨/年,产量1213万吨,比上年增长11%。2006~2012年,产量年均复合增长率为16%。我国铝挤压行业的产业集中度也在不断提升。据尚轻时代数据,按产能(2011年)划分,铝挤压材产能10万吨以     

吊挂式铝型材挤压模设计

介绍了半空心型材的概念,阐述了碰穿式和遮盖式模具结构的特点。通过实例介绍了一种吊挂式挤压模设计,分析了该结构的优点、适用性和设计要点。模具设计成开式结构,便于加工和维修,可在同行中推广应用。     

铝型材挤压双牵引关键技术研究

分析了上夹式双牵引装置运行过程中重心高导致的不稳定问题,研发了新型的侧夹式双牵引装置。介绍了该装置的结构形式、特点及信号交互的发展过程,现场实验证明：新型侧夹式双牵引装置运行快速可靠,牵引过程平稳迅捷,牵引机信号交互系统稳定。     

椭圆形类铝型材挤压模优化设计

根据生产实际中存在的问题,以调节挤压型材金属流速和流量为目标,应用有限元模拟技术,对椭圆形铝型材挤压模分流桥部位结构进行了优化,在降低挤压力、提高模具强度、平衡金属流速等方面都取得了显著效果,该方法对铝型材挤压模设计具有重要的指导意义。     

基于HyperXtrude的车体铝型材挤压模具的优化设计

先结合理论和经验进行车体铝型材挤压模具设计,再将建立好的三维模型导入到有限元分析软件HyperXtrude进行模拟挤压。根据分析结果,进行设计方案调整,再模拟直至达到设计方案的优化合理状态,从而达到对模具设计方案在模具制造前进行有效验证的目的。     

半空心铝型材遮盖式挤压模设计

根据半空心铝型材的结构特点,选择遮盖式分流模或遮盖式导流模成型,通过实例对2种结构的挤压模设计要点和注意事项作了详细介绍,可为同类铝合金型材挤压模设计提供可靠、有效的参考。     

第二讲 铝型材挤压模具的材料选择

第二讲铝型材挤压模具的材料选择沈阳新光模具制造公司赵云路西南铝加工厂刘静安１工模具在铝挤压生产中的特殊地位１．１铝挤压技术现状５０年代以来，铝挤压技术迅速发展，各国已装备各种型式、各种结构、不同吨位挤压机３０００台以上。世界挤压铝材年产量已超过６００...     

利用HyperXtrude软件优化设计空心铝型材挤压模具

介绍利用HyperXtrude软件设计空心挤压铝型材模具的过程,并对HyperXtrude模拟分析软件在挤压模具设计中所起的关键作用作了阐述。     

空心铝型材挤压过程计算机仿真系统

试开发了一套基于计算机辅助设计和数值模拟的空心铝型材挤压过程计算机仿真系统,它涵盖了模具工艺设计的全过程,可以集成原有的和新建立的工艺设计知识。该系统包括空心型材挤压模具及坯料的参数化几何造型模块,并能分析分流桥的截面形状、分流孔的布置、焊合室的高度、工作带长度和阻流或者助流结构对金属流速分布的影响,模具的弹性变形对工作带有效长度和模孔尺寸的影响。