氧化铝熟料窑节能途径分析

熟料烧结过程是混联法生产氧化铝烧结法部分的核心环节，烧结能耗约占总能耗的20％以上，节能降耗、降低成本是熟料烧结过程的重要课题。文章结合热料窑的热平衡测定结果和生产实际分析讨论了导致熟料窑热耗高的原因，并就熟料窑自动控制、多支螺旋小喷枪喂料、喷煤管及扬料板改造、生产工艺控制、新型耐火材料使用等方面提出了节能建议。     

氧化铝熟料窑监控系统的设计与应用

在某氧化铝厂熟料烧结生产工艺的基础上,设计了该厂氧化铝熟料窑在线监控系统。系统应用窑内热工在线仿真和火焰图像处理结果,利用熟料窑硬件检测参数和软件管理模块,在数据通讯的基础上实现氧化铝熟料生产的在线监控。应用结果表明,系统能有效地监控窑内热工状况,实现了降低能耗和生产成本的目的,提高了管理的现代化水平。     

氧化铝熟料窑烘干带内衬改造

介绍Φ4.5m×100m氧化铝熟料窑烘干带内衬结构的改造实践。改造后节约能耗,提高熟料窑的产能,缩短检修工期,降低熟料窑的检修费用。     

氧化铝熟料单筒冷却机改造

氧化铝熟料窑是用于氧化铝熟料烧成的回转窑。目前国内共有25台分布在大小5家氧化铝厂,由于各企业的生产条件不同,回转窑的规格也不尽相同。由于氧化铝生产工艺要求氧化铝熟料必需缓慢冷却,因此所有氧化铝熟料窑都采用回转式冷却机,传统的冷却机内衬及淋水冷却装置见图1。     

氧化铝熟料窑热工过程分析与优化

通过对氧化铝熟料烧结过程进行分析,建立了氧化铝熟料窑传热数学模型。利用现场实际参数对该模型进行计算求解,得到了熟料窑内气体和物料的轴向温度分布,并分析了生产过程中过剩空气系数和掺煤量等主要参数对窑内温度分布的影响,提出了相应的操作参数。     

抓好关键环节提高熟料窑运转率

氧化铝熟料烧结回转窑是烧结法生产氧化铝的心脏，其运转率高低直接关系着氧化铝的产量。要保证熟料窑长期稳定运行，必须抓住抓好关键环节。本文从回转窑大修检修质量、设备操作维护、设备及工艺技术革新改进、管理手段四个方面详细论述了其关键之所在，以及应采取的主要措施，不断提高氧化铝熟料窑的运转率。     

氧化铝熟料烧结过程节能途径

本文针对中国长城铝业公司的能耗状况,采用计算机程序编制1^#、3^#熟料窑能量平衡,并在此基础上计算各种因素对熟料烧结过程能耗的影响。通过分析、计算、关系曲线,并结合生产实际,得出结论,降低生料浆水分、稳定熟料窑热工制度、采用新型燃烧器、改进喂料系统、加强窑体保温等措施是提高熟料窑产能、降低能耗的根本途径。     

氧化铝熟料窑烧成带耐火砖的选择

分析氧化铝熟料窑烧成带的特点及抗剥落高铝砖的性能，介绍了熟料窑烧成带所选用的抗剥落高铝砖耐火内衬情况。     

氧化铝熟料窑及单筒冷却机内衬砌筑工艺改进

本文详细介绍了目前氧化铝熟料窑及单筒冷却机内村砌筑工艺，分析了内村砌筑过程中带来的问题及存在的隐患。介绍了一种简单易行的不转窑砌筑氧化铝熟料窑及单筒冷却机内村砌筑工艺。并对施工中所用工器具的设计进行了详细说明，目前已经开发了具有一定自动化程度的机械专用模板。     

氧化铝熟料窑内衬选用方案的探讨

介绍了中铝山西分公司氧化铝熟料窑窑体内衬生产中存在的问题，分析了内衬损坏机理，提出了改进方案。     

高铝低铁熟料烧成初探

本文归纳分析了高铝低铁熟料烧成的烧结特性、窑皮挂结和维护要点。指出高铝低铁熟料烧成烧结温度高,烧成温度范围宽,溶出率高,但表层窑皮致密性较差,维护不好容易跨落。     

氧化铝熟料窑自适应控制系统设计与仿真

在介绍氧化铝熟料烧成窑生产工艺特点的同时,介绍了过程近似的数学模型和抗滞后自适应控制器,以及此基础上建立的氧化铝熟料窑自适应控制系统设计及其仿真。     

氧化铝熟料窑内衬选用方案的探讨

文章介绍了中铝山西分公司氧化铝熟料窑窑体内衬存在的问题,从熟料窑内衬损坏机理进行分析,提出了内衬改进方案。     

煤粉灰份对烧结生料配方影响的分析

在氧化铝生产熟料烧结过程中,煤粉灰份和硫几乎全部进入熟料之中,对熟料质量有较大的影响,因此,制定和调整生料配料指标时,必须考虑粉灰份对生、熟料配方的影响,本文诣在尝试定量分析煤粉灰份造成烧结生、熟料指标波动的规律。     

中国铝业河南分公司熟料窑年挖潜增产氧化铝5万t

四台熟料窑是中国铝业河南分公司氧化铝生产的大型主体设备．稳定大窑工况一直是技术攻关的一个焦点。改制前，四台熟料窑的平均内衬运转周期为160天，运转率为86％，台时产能也一直徘徊在200t／h左右。     

浅议提高熟料窑台时产能的途径

分析了影响熟料窑产能的关键因素,通过热力学计算和生产条件分析,认为山西铝厂Φ4.5m*110m熟料窑台时产能可达到58－60t,指出稳定热工制度及生料成分,强分烘干能力,推广保温耐火材料,改进喂料等提高熟料窑产能的有效途径。     

氧化铝熟料窑内衬选用方案的探讨

介绍了中铝山西分公司氧化铝熟料窑窑体内衬生产中存在的问题,分析了内衬损坏机理,提出了改进方案.     

熟料窑挖潜增产氧化铝

四台熟料窑是中国铝业河南分公司氧化铝生产的大型主体设备，稳定大窑工况一直是技术攻关的焦点。企业改制前，四台熟料窑的平均内衬运转周期为160天，运转率为86％，台时产能也一直徘徊在200t／h。2002年企业重组转制以来，公司坚持挖潜增效，深入推行标准化管理，重点加强了操作的过程控制，到2005年，四台熟料窑的运转率和台时产能分别达到93％和240t／h，平均内衬运转周期突破300天。此外，由于熟料窑工况稳定，运转率提高和内衬运转周期的延长，每吨熟料的工艺能耗大幅下降，煤耗和电耗分别比改制前下降了15％和10％。     

氧化铝熟料窑温度监控技术

中国铝业河南分公司“氧化铝熟料窑筒体温度红外线实时扫描计算机监控技术”应用一年来，熟料窑运转率提高了3％，年创经济效益400万元。日前，该技术被评为中国有色金属工业科技进步三等奖。     

推行节能技术进步 降低氧化铝能耗

本文对中国铝业中州分公司氧化铝工艺能耗情况进行了简要介绍，阐述了采用熟料窑自动控制、熟料窑密封改造、窑的三通道喷煤管技术、间接加热脱硅、常压脱硅、管式降膜蒸发器以及强化烧结法的新技术和新工艺，使得氧化铝的工艺能耗大幅下降的具体做法。