模锻连杆副的工艺选择及精锻

模锻连杆副的工艺选择及精锻６１００８２成都锻造厂刘又生近年来，机械制造行业对连杆锻件的要求越来越高，特别是汽车行业，除了对其形状和尺寸精度要求高而外，对其重量要求也很严。如斯太尔连杆重量偏差±０．９ｇ；盖子重量偏差。在内部质量上，特别是连杆体，除了在...     

国内连杆模锻加工技术的现状及发展

连杆是在车辆上应用十分广泛的传力零件,其传力效果和质量、寿命等直接影响到动力机车的性能和质量,因此,对其强度、韧性、疲劳强度和重量有很高的要求。为了适应连杆的要求,出现了如模铸工艺、模锻工艺、粉末冶金等不同的加工工艺。由于模锻加工技术具有其他工艺无法比拟的优越性,在目前连杆生产中,占据主导的地位。本文从基础研究、精锻技术、数值模拟和裂解加工等方面对连杆模锻加工技术的国内研究进展进行了回顾和总结,并给出了今后的发展趋势。     

高载荷汽车零件的精锻工艺

精锻是可生产具有较高表面质量和尺寸精度的无飞边近净形锻件的工艺过程。以往的精锻工艺只能生产轴对称锻件．如齿轮和转向机小齿轮。经进一步的技术开发．可望拓宽精锻的应用范围．生产斜齿轮、连杆和曲轴等锻件．尤其适用于一些重要的汽车零件。精锻件可以做到少无切削加工．节约原材料．进而缩短生产周期，降低生产成本。复杂精锻件的工艺设计已经具有其自身的特点。     

柴油机连杆模具设计及成形工艺

以16V280精锻柴油机连杆为例,通过对该零件的具体分析与计算,阐述了此类工字型、高质量锻件模具设计及成形工艺的依据.该工艺已在实际生产过程中得到验证,取得了良好的使用效果.     

大型连杆锻造成形工艺分析

连杆是发动机中的重要零件之一 ,连杆的质量直接影响着发动机的寿命。因此 ,生产厂家对连杆的选材、制造十分重视。图 1是船用 1 6缸Ｖ型发动机连杆锻造毛坯图。选材为高级优质合金结构钢 4 2ＣｒＭｏＡ ,重量为1 0 2ｋｇ。该连杆原设计为锻后全身铣削加工 ,旨在消除锻造过程中产生的脱碳层、氧化皮垫坑、裂纹、折叠等表面缺陷。但是 ,通过铣削 ,使连杆表层的纤维组织受到破坏 ,强度大幅度降低。经过多年摸索 ,最终采用连杆外形直接锻成的精锻成形工艺。同时 ,也相应提高了连杆的强度。图 1　 1 6Ｖ型连杆冷锻件图1　工艺分析与对策1 .1　工…     

半轴套管的精锻成形

介绍了国内外半轴套管精锻成形的各种工艺，分析了它们的工艺特征、适应条件和优缺点。并以2401N-025轮毂轴管精锻为例，详细介绍了它的精锻成形工艺。     

轿车直齿圆锥齿轮冷精锻试验研究

根据某轿车行星齿轮零件设计了冷精锻工艺。分析了几种轿车直齿圆锥齿轮冷精锻模具结构以及两种坯料形状对成形的影响，得到了冷精锻轿车直齿圆锥齿轮过程中工艺参数和模具结构对零件成形的影响规律，解决了冷精锻齿轮工艺中的一些问题。     

黑色金属模具复杂型腔超塑成型技术研究

以典型热作模具钢的复杂型腔为对象,研究了超塑制模的工模具设计及工艺,成型出连杆精锻模具型腔。系统归纳、总结了工模具钢超塑制模技术的特点并展望了未来发展趋势。     

胀断连杆技术填补国内空白

日前从云南西仪工业股份有限公司举行的连杆精锻毛坯和总成胀断生产线竣工投产仪式上了解到，公司积极抢抓机遇调结构，依靠科技促发展，自主研发的胀断工艺技术已经成功开发江铃汽车公司VM胀断连杆和上汽1．5L胀断连杆，并实现批量生产，该项技术填补了国内胀断连杆自主开发空白。仅此一项年产值将超亿元。     

铝合金筒形机匣等温精锻技术研究

在筒形机匣研制过程中，作者进行了全面的理论分析和大量的工艺试验。本文重点介绍筒形机匣成形工艺方案的确定、模具结构及分模方案的制定，精锻时加热问题的研究及有关工艺措施等技术问题。这些对铝合金等温精锻工艺具有一定的理论意义和广泛的指导意义。     

1800 t精锻机连杆30Cr2Ni2Mo焊接修复的研究

1 800 t精锻机连杆,由于长时间使用,4~#连杆和锤头底板配合面出现磨损,锤头底板无法固定,造成锤头底板螺栓断裂而无法生产。精锻机连杆材质为30Cr2Ni2Mo钢,采用D516MA焊条堆焊修磨方法恢复原有尺寸,解决设备隐患。     

精锻工艺数字化智能化方法探讨

精锻是零部件制造的一种重要方法,研究其数字化和智能化成形方法对产业转型升级具有重要意义.首先介绍了我国精锻成形工艺同国外先进水平的差距,分析了目前精锻工艺方案设计方法的优点及存在的问题.随后论述了精锻成形工艺数字化智能化方法的内涵,以及精锻成形工艺方案的数字化智能化设计与智能自动生产线的建立.最后,以气门电热镦粗成形工...     

非对称复杂形状连杆模锻的三维有限元模拟

作为重要的传力件，连杆在工业中具有广泛的应用。以一个非对称复杂形状连杆为对象，在对其进行工艺分析的基础上，采用大型体积成形有限元数值模拟软件DEFORM3D对其模锻工艺进行了数值模拟，得到了变形过程不同时刻连杆的变形情况、等效应变和等效应力的分布以及连轩模锻成形时的压力行程曲线，最后给出了结论。     

TC6钛合金叶片精锻工艺及模具变形补偿设计

为解决TC6钛合金精锻叶片的变形问题,利用有限元分析方法并结合实际生产,对精锻工艺、模具补偿及热处理工艺进行了优化.在分析TC6钛合金的高温压缩应变行为的基础上,给出了具体的精锻工艺参数及热处理工艺参数;分析了精锻成形过程中变形残余应力对TC6钛合金叶片变形的影响规律及模具变形规律,采用终锻模具逆向补偿设计和改进热处理...     

热加工工艺对叶片用TC4钛合金棒材组织与性能的影响

为优化发动机叶片用TC4钛合金棒材热加工工艺，对比研究了相同条件下精锻和轧制工艺对棒材组织与性能的影响，以及精锻温度和精锻变形量对棒材组织与性能的影响。结果表明：与精锻相比，轧制变形时间短、温升明显，导致轧制棒材初生α相含量低，室温强度和高温强度明显低于精锻棒材，但组织更加均匀，超声探伤杂波水平低。此外，随着精锻温度的升高，棒材初生α相含量减少，室温强度和高温强度下降，但超声探伤杂波水平降低；随着精锻变形量的增大，棒材变形不均匀性加剧，室温强度和高温强度逐渐提高，但超声探伤杂波水平增大。精锻温度为940℃时，TC4钛合金棒材的组织与性能匹配较好。     

基于UGII的叶片精锻模具设计

介绍了叶片精锻的过程和特点，以及Unigraphics三维设计软件在叶片精锻模具设计中的使用方法，其中包括叶片、精锻模具型腔以及飞边槽等的实体造型，使模具设计更加赢观。此外，结合UG能够进行参数化实体建模的特点，对叶片精锻模具设计中的工艺参数进行优化，很大程度的提高了模具设计的效率，为模具的设计提供了一条新的途径。     

锥齿轮精锻成形工艺及有限元分析

以锥齿轮零件为例,分析其精锻成形工艺.建立了有限元分析模型,通过锥齿轮精锻成形工艺的数值模拟,研究了锥齿轮成形过程中的材料变形行为、几何形状变化、载荷、应力和应变分布等.确定了精锻锥齿轮的成形工艺.将精密锻造理论、计算机辅助设计技术以及数值模拟技术结合起来,缩短了产品开发周期,提高了模具寿命,降低了生产成本.     

齿轮半热精锻件的齿形设计

分析了直齿圆柱齿轮的半热精锻工艺特点，提出了两种齿轮锻件的齿形轮廓线形式，结合某双联齿轮半热精锻工艺设计，进行了齿形设计计算和分析，文中提供的方法简便，具有实用性。     

汽车外星轮亚热精锻成形工艺研究

提出汽车外星轮的亚热精锻成形工艺,与传统热锻工艺比较,具有简化工艺、节约能源的优点。并采用数值模拟方法,对汽车外星轮的亚热控制精锻工艺进行了深入研究。将通过热模拟实验研究确定的流变应力模型引入到有限元数值模拟软件中,对外星轮亚热精锻成形过程进行模拟,确定了外星轮亚热精锻的最佳工艺参数,获得了较好的效果。     

用摩擦压力机精锻H62高低速同步齿圈

本文介绍了H62高、低速同步齿圈在摩擦压力机上采用开式模锻实现精锻的工艺方案。通过试验分析确定了坯料尺寸、变形温度以及模其设计中的有关工艺参数。结果表明,H62高、低速同步齿圈在摩擦压力机上进行精锻,其产品是能够满足设计和使用要求的。