唐钢冷连轧机组工艺控制系统

简要介绍了唐山钢铁股份有限公司5机架冷连轧机组的工艺及设备参数。重点阐述了冷连轧工艺控制系统的软件结构及功能。实际应用表明，该冷连轧工艺控制系统运行稳定，自动功能完善，厚度控制、板形控制、张力控制等闭环控制精度高。     

以板形控制为目标的冷连轧过程压下规程优化技术

针对在冷连轧升降速过程中由于热辊型变化和轧制压力不稳定导致的轧制波动幅度过大和板形的最终精度不足等问题,为了得到精度较高的出口板形,结合现场冷连轧机组的设备参数和机组相关工艺,通过对建立的冷连轧升降速过程板形模型、轧制力模型以及热辊型的变化机理进行定量分析,提出了一套以冷连轧机组升降速过程中出口板形最优为目标函数的各机...     

基于遗传算法的冷连轧参数优化设计系统

以板形板厚为目标函数,利用改进的遗传优化算法,开发出四机架冷连轧机轧制参数优化设计系统,对原轧制规程进行了优化设计。按新轧制规程生产的冷连轧成品带钢质量获得改善,并提高了轧机的轧制效能。     

热轧机组成品断面特性再现分析与前馈控制系统开发

针对热连轧生产过程中现场对凸度仪及其断面特性测量数据的使用仅仅体现在本工序,而不能用于质量异议分析以及优化下游工序生产工艺参数的设定,造成数据利用率偏低的问题,充分结合热连轧机组的设备与工艺特点,提出了一套适合于热连轧机组的断面特性再现分析与前馈控制技术,开发出了相应的断面特性再现分析与前馈控制系统,并将其推广应用到某1580热连轧机组的生产实践,取得了良好的使用效果,提高了产品质量,为现场创造了较大的经济效益。     

八辊冷轧机组弯辊与窜辊对板形的影响及其综合设定技术

针对八辊轧机开发时间较短,板形控制方面的研究较少,不能满足生产需求的问题,充分考虑到八辊冷连轧机组的设备组成,同时结合现场工艺设定,定量分析了八辊轧机弯辊与窜辊对板形的影响并形成了一套弯辊与窜辊对板形影响的模型。在此基础上,从窜辊量的综合设定、弯辊力的综合设定、左右弯辊力的在线调整设定这3个方面入手,提出了一套完整的八辊冷连轧机组弯辊与窜辊综合优化设定模型,并开发出了相应的弯辊与窜辊综合设定软件,将其应用到某1450八辊冷连轧机组的生产实践后,现场生产效率显著提高,给现场生产带来较大改善。     

冷连轧机组末机架轧制参数综合设定技术的研究

针对冷连轧机组的生产工艺特点,以带材出口前张力横向分布均匀(即板形良好)作为优化目标函数,建立了一套冷连轧机组末机架轧制参数综合优化数学模型,并将其应用到宝钢冷轧薄板厂1220五机架冷连轧机组末机架压下量、前后张力、弯辊力等主要轧制参数的综合设定,取得了良好的使用效果,大大提高了成品带材的板形质量。     

UCM冷连轧机组基于机理模型的板形 与板凸度在线综合控制技术

针对5机架六辊UCM冷连轧机组板形与板凸度控制参数的设定通常采用各个机架单独设定,其不 但不容易充分发挥所有控制手段的潜力而且容易出现相关板形与板凸度控制手段作用的相互抵消、甚至有可能带来新的附加局部浪形、影响成品质量的问题,结合5机架六辊UCM机型冷连轧机组的设备与工艺特点,在板形与板凸度综合控制目标函数的基础上,同时兼顾到尽量降低轧辊辊耗,建立了一套适合于5机架六辊UCM机型的冷连轧机组板形与板凸度参数设定模型,开发出了相应的工程上实用的模型计算策略,实现了利用机理模型对板形与板凸度参数的适时、在线设定,取得了良好的使用效果。     

冷连轧过程弯辊力模型研究与开发

弯辊力设定对高速冷连轧过程的板形控制至关重要。针对某1 750 mm冷连轧机组的设备与工艺特点,计算并分析了弯辊力设定对成品带钢板形的影响规律。深入研究了带钢宽度、单位轧制力、中间辊横移量、带钢入口厚度、带钢凸度、轧辊辊径和轧辊凸度等因素对最优弯辊力的影响。通过大量统计分析和理论计算,利用Origin软件进行多元回归拟合,最终建立了冷连轧过程最优弯辊力的设定计算模型。采用新模型设定计算弯辊力的最大偏差小于3.14%,成品带钢的板形标准差平均值降至2.64 IU,新模型对成品带钢板形质量的控制有明显改善和提高。实践证明：该弯辊力模型具有较高的板形控制精度和较好的板形控制稳定性,适合于工业生产。     

节镍型奥氏体不锈钢冷轧断带原因分析及控制措施

节镍型奥氏体不锈钢具有良好的性能因而在各行业广泛应用。柳钢中金冷轧厂950 mm不锈钢冷连轧机组自投产以来断带率一直居高不下。文章分析了不锈钢冷连轧轧制过程发生断带的原因,指出原料质量缺陷是导致冷连轧过程断带的主要原因,其次是操作不当、工装设备故障及焊缝质量不高造成断带。通过加强原料表面质量监控、优化轧制工艺参数及规范操作等措施,使冷连轧断带率降低至较低水平,提高冷连轧机组有效作业率,降低生产工序成本。     

冷连轧过程中间辊横移模型研究与设定

中间辊横移对高速冷连轧过程的板形控制至关重要。针对某1 750 mm冷连轧机组的设备与带钢轧制的工艺特点,建立了UCM轧机的横刚度系数分布曲线,计算并分析了中间辊横移位置设定对成品带钢板形和横向厚度分布的影响规律。深入研究了带钢宽度、单位轧制力、工作辊辊径及工作辊热凸度等因素对最优中间辊横移位置的影响规律。通过大量统计分析和理论计算,利用Origin软件进行多元回归拟合,最终建立了冷连轧过程中间辊横移位置的设定计算模型。采用新模型设定中间辊横移位置,成品带钢的边部减薄量减小了22 μm,板形统计值提高了4.41%,板形标准差平均减小了1.51 IU,新模型对成品带钢边部减薄量和板形的控制均有不同程度的改善和提高。实践证明,该中间辊横移模型具有较高的板形控制精度和较好的板形控制稳定性,适合于工业生产实践。     

1 700 mm平整机薄规格带钢板形缺陷控制研究与应用

为提高某厂1 700 mm罩退平整机板形控制能力,改善薄规格带钢的板形控制质量,以平整机辊型配置优化为基础,对平整轧制力、弯辊力、张力、延伸率等工艺参数进行了优化,并优化了罩退机组对上游产线的板形控制要求,在酸轧采用统一的双边浪板形目标曲线,形成了一整套针对薄规格带钢的板形控制工艺技术,并在生产中得到稳定应用。宽规格带钢板形一检不合格率由11.47%降至1.24%以内,中间规格带钢板形一检不合格率由4.91%降至0.74%以内,窄规格带钢局部浪一检不合格率由95.5%降至8.4%,支撑辊辊型不均匀磨损得到改善,服役吨位提高了30%。     

冷轧薄带钢边部板形自动控制技术

建立了一种冷轧薄带钢边部板形自动控制方法,即在以末机架为重点的板形反馈控制系统中,在主要针对常规边浪和中浪等的基本板形控制功能的基础上,基于末机架出口带钢边部与临近区域实测板形与目标板形的差值识别出带钢边部板形状态,再据此调节末机架以及上游机架相应的板形执行机构,实现对带钢边部板形如小边浪和小偏浪等的有效控制.实际应用表明,该技术能明显提高冷轧后带钢的边部板形质量.     

冷连轧板形自动控制

分析了冷连轧生产过程中，带钢平直度、边部减薄等板形缺陷产生的原因及控制方法。介绍了冷连轧板形控制系统的组成与功能。     

中粤镀锡基板“两轧一平整”机组关键技术

分析了中山中粤镀锡基板生产线1100mm六辊可逆冷轧机和1100mm四辊平整机组的关键技术,冷轧机的厚度控制、板型控制、张力控制技术和带材表面除油技术,平整机的平整模式选择、板型控制、张力控制及表面吹扫技术等,以及两轧一平整机组在中山中粤镀锡基板生产中的应用。     

吉帕钢冷轧板形及厚度精度控制技术研究

针对吉帕钢冷轧板形及厚度精度控制的生产难题,设计出一种三次多项式与正弦函数组合的新型辊型,并开发出基于十八辊单机架轧制和冷连轧的目标板形动态设定控制技术,实现了多种超薄规格吉帕钢的稳定冷轧,最高轧制速度达到800 m/min;开发出基于性能前馈的吉帕钢冷轧厚度精度控制方案,包括新型AGC性能前馈控制轧制技术以及厚度扩展性能前馈控制轧制技术,成功用于吉帕钢十八辊单机架轧制和冷连轧轧制,带钢头尾厚度偏差在2%以内的控制能力提升达到37%。     

冷轧工艺对冷轧冲压用板性能的影响

概述了济钢冷轧生产线的工艺设备,结合生产低碳铝镇静钢冲压板的特点,用数理统计的方法分析了冷轧各工序冷轧塑性变形、退火、平整对冷轧压冲钢板性能的影响。对济钢冷轧生产冲压板起到了很大的实践指导作用,满足了用户对冷轧冲压板的需求。     

冷连轧机高速轧制过程中划痕问题的研究

针对宝钢1220冷连轧机高速生产过程中的划痕问题，通过大量的现场试验与理论研究，在对划痕产生的机理进行深入分析的基础上，首次引入划痕判断综合指标的概念，把划痕治理与轧制规程在线优化设定有机结合起来，将冷连轧机的各个机架作为一个整体来统筹考虑，建立了一套以划痕防治为目标的轧制规程优化数学模型，并直接应用到宝钢1220五机架冷连轧机的生产实践，取得了良好的使用效果，创造了较大的经济效益。     

1 450 mm酸轧机组酸洗过程控制系统开发与优化

针对酸轧联合机组生产线特点, 结合现场情况介绍了酸轧联合机组酸洗部分自动控制系统的设备组成和控制方式, 该系统核心功能包括物料跟踪、设定值计算、速度优化。本系统现已成功应用于国内某1 450 mm酸轧联合机组生产线, 完全达到设计指标, 运行稳定可靠, 尤其是速度优化功能的投入, 大大提高了酸洗线各段速度的自动优化控制能力。     

热轧极薄规格产品轧制稳定性研究

热轧极薄规格产品是热轧生产的重要产品之一，更是实现“以热代冷”，降低用户成本的关键。在极薄规格产品的轧制过程中，由于带钢厚度极薄、轧制力大、轧制速度快，导致带钢的平直度和凸度控制难度很大，轧制稳定性差，带钢在轧机内极易产生跑偏、轧烂等现象。计算机二级模型是轧制极薄规格产品的关键控制技术，通过优化自学习参数，合理配置活套角度及张力，以及优化弯辊力和延时轧机升速等措施，提高了极薄规格产品在精轧机组的轧制稳定性，确保了极薄规格产品的顺利轧制。