预粉磨的应用与发展

预粉磨的发展过程 预粉磨是将人球磨机前的颗粒状物料进行破碎粉磨的设备．把球磨机破碎仓破碎的工作移植到磨外处理．用其工作效率高的破碎粉磨设备替代效率低的球磨机破碎仓的工作．从而提高粉磨效率．提高磨机系统产量,降低电耗。球磨机的粉磨原理和结构型式决定其能源高,特别是破碎仓,为了提高资源的利用率．减少能源浪费．预粉磨设备起到至关重要的作用。     

预粉磨KSVM18.3辊式磨

近二十年来,与传统球磨机相配套的预粉磨设备技术有了长足的发展。预粉磨设备通过部分或全部地取代球磨机第一仓粉磨任务,使物料的破碎主要在预粉磨设备中完成,从而提高整个粉磨系统的能量利用率,且可以大幅度提高粉磨系统的产量。可以说,在辊式磨终粉磨系统大规模工业应用之前．预粉磨设备的利用是水泥工业粉磨工艺发展的又一主要途径。     

GC新型高产磨技术特点

南京旋立重机最近研制成功了GC新型高产磨。它彻底改变传统磨内结构和风力分布结构。通过强化物料在磨内的分级功能．均衡磨内物料流速．及时将不同粒径的物料分选进入相应的粉磨仓中．实现各种不同粒径的物料在磨机内采用与其相对应的、不同的研磨体进行破碎或研磨的目的。从而使物料能在最佳粉磨机理的条件下完成粉磨作业，提高粉磨效率，降低系统的能耗。与常规磨机相比，增产10％～20％，粉磨吨电耗下降2～3kWh。该技术同样适合传统磨机改造，技改投资少，周期短，效果明显，是传统磨机升级换代产品。     

微粉磨机循环粉磨技术原理

<正>微粉磨机循环研磨的技术原理是物料从筒体前仓进行粉磨后在进入到下一仓时,或者是单仓磨机在磨尾排料前,都采取了对物料进行筛选的方法,筛下小颗粒物料进入到下仓继续细磨(如果是一仓磨则通过磨尾出料装置排出磨外),筛上大颗粒物料通过筒体圆周上的排料装置排出,进入到安装在筒体外部上的循环回料管道,随着筒体     

水泥熟料磨前预处理方法讨论

众所周知,磨机的粉磨效率与入磨物料粒度关系极大.为此,缩小入磨粒度实为磨机增产节能的关键环节,基于这一点,国外粉体工作者于70年代初提出了“预破碎粉磨技术”.所谓预破碎技术,就是将入磨物料粒度缩小至3～5mm,将球磨机一仓的部分工作移给破碎机去做,从而达到增产节能的目的.70年代初,我国永登、北流、湛江等水泥厂也先后采用了这一先进技术.近年来,国内相继开发出近20种细碎设备,对推动水泥行业采用“预破碎粉磨技术”起到了积极作用.关于磨机产量与入磨粒度之间的关系,     

小型改造提高生料磨台时产量

我厂Φ2. 2m×6. 5m生料磨配备Φ3. 5m离心式选粉机组成生料粉制备系统。改造前磨机台时产量 25t/h左右,满足不了我厂 1#余热发电回转窑生产需要,又加上生料粉库储量有限,因此迫切需要通过小型改造提高该磨机的台时产量。1　改进生产工艺原生产工艺为:原料经两级破碎后被分别提入磨头仓,仓下安装皮带秤配料,一齐入磨。出磨物料经Φ3. 5m离心式选粉机分选,形成闭路循环系统。原料配比:石灰石 87%,粘土 6%,石英砂 3. 2%,莹石 0. 8%,铁粉 2%。粉磨工艺作如下改进:将皮带秤配好的物料经篦子筛后,粗料入磨,细料输送到磨尾选粉机直接分选,以提…     

国内两种典型的料层间挤压预粉磨设备对比分析

在干法水泥生产中,粉磨作业包括原料粉磨、水泥粉磨和煤粉制备,每生产1t水泥约需要粉磨3t的物料。粉磨过程是一个利用外力使固体物料的粒度减少,从而获得具有一定分散度和粒度级配的产品,以满足工艺过程或使用要求的消耗大量能量的复杂过程。一般认为单位水泥粉磨物料的电耗占综合电耗的60%～70%(70～80kWh/t),因此提高粉磨效率、降低粉磨电耗一直是粉磨技术的发展方向。传统的球磨机以其稳定的产品性能和较高的运转率受到用户的青睐,但其能耗居高不下也是困扰已久的问题。尽管球磨机在衬板、隔仓板、研磨体等方面有了许多改进,但因为受到…     

管磨粉磨工艺节能探讨

管磨粉磨工艺节能探讨李小川（四川什邡化肥总厂水泥厂）１工艺改进的依据１．１物料入磨现状对于目前的干法管磨流程，物料在入磨前没有实行预筛分，普遍采用库底皮带配料或磨头仓配料。入磨物料粒度只要小于２５ｍｍ，就算入磨粒度合格，但是，从合理地有效地提高粉磨效...     

FM型风选磨在水泥预粉磨工艺中的应用

1 FM风选磨突破现有水泥粉磨工艺难题 现有水泥粉磨工艺有开路和闭路两种,开路磨由于进磨物料颗粒大小不一,受控制出磨细度影响,磨内物料流速缓慢,小颗粒物料存在严重过粉磨,因此粉磨电耗高、产量低、水泥温度高;闭路磨磨内物料流速快,可以减少过粉磨,但由于回粉料进入破碎仓。这样磨机破碎仓内颗粒和细粉料混合．细粉料严重干扰粗颗粒物料的破碎,造成破碎效果差。粉磨效率低。如何提高磨机粉磨效率是当今技术难题。     

提高水泥管磨机粉磨效率的技术措施

从应用预粉磨技术，磨内装置改造，选粉机改造技术，使用新型研磨体和助磨剂等方面，论述了提高水泥管磨机粉磨效率的主要技术措施。     

LCFL1000粉磨机的设计

节能降耗是破碎粉磨行业的重要课题。LCFL1000粉磨机的设计综合了冲击、打击、剪切、离心研磨等破碎粉磨方法，借鉴了冲击破、立轴破、离心磨机、无球磨机、立磨、选粉机等设备的结构特点，实现了大颗粒物料入磨，0．06mm微粉出磨的大破碎比作业。该机实现了破碎粉磨作业的高度一体化，结构简单体积小，操作维修方便，内循环风的结构设计充分体现了以人为本的环保理念，适于建材、冶金、化工、煤炭等行业各种硬度物料的作业，市场前景广阔。     

提高辊磨系统产量的措施

辊磨技术是80年代中期发展起来的一项新的粉磨工艺.辊磨系统主要由辊压机、球磨机、选粉机组成.自从1985年世界上第一台辊压机投入工业试验以来,现在世界各地已有300多台套各种规格的辊磨系统投入运行.辊压机的工作原理是在高压作用下的粒间料层破碎,这种破碎方式不仅显著降低了入磨物料的粒度,而且出料料饼内部颗粒存在大量微裂纹,并含有大量微粉,因此系统产量明显提高,电耗大幅度降低,达到显著的增产节能效果.但是由于这一技术问世时间较短,系统设计及使用经验还不足,因此实际运行中出现了不少问题.现有使用厂家中几乎没有能达到系统设计要求的,产量指标都不高.为此,本文就影响辊压机粉磨系统产量的两个重要方面作简要分析,并提出改进方案.     

挤压联合粉磨工艺的球磨机结构配置

辊压机挤压联合粉磨工艺的高产节能．主要得益于挤压的原料入磨粒度小,易磨性改善幅度大,通常,其人磨粒度仅为2～5mm．粉磨功指数可降低20％～40％以上。在这种条件下．球磨机作为挤压工艺的终端粉磨设备,就有必要对仓室的数量、长度和研磨体规格等内部结构进行相应调整．如果仍沿用原始结构配置,则将导致粉磨能量分配不合理．挤压系统的增产效应不能被充分发挥。     

水泥预粉磨加仓技术

0前言磨机产量低能耗高。粉磨工艺不合理是造成磨机效率低下的根本原因。开路高细磨比表面积大但产量低,闭路圈流磨产量高但比表面积上不去,如何把二者的优点结合起来,扬长避短,达到最佳的粉磨效果?“水泥预粉磨加仓技术”,在水泥粉磨工艺上取得重大突破。1目前水泥粉磨工艺的现状1.1开路高细磨。技术要点:(1)衬板。开流磨进行高细磨技术改造时,段仓一般都安装活化衬板,有效地消除了“滞留带”,激发和强化了研磨体的运动;(2)隔仓板。开流磨进行高细磨技术改造时,尾仓更换带内筛分装置的隔仓板,严格控制进入尾仓的小颗粒,使前仓钢球和尾仓的…     

挤压联合粉磨工艺中多仓管磨机参数的选择与调整

采用辊压机、打散分级机或V型选粉机与管磨机组成的挤压联合粉磨工艺（开流管磨或圈流管磨系统）生产水泥,应对管磨机各仓长比例的合理设置及衬板、研磨体材质、衬板工作表面形状、研磨体级配进行科学合理地选择,从而更好地发挥其增产、节能的优势。     

水泥磨系统采用预粉磨加仓技术节能效果明显

湖头水泥有限公司水泥磨系统其中一条生产线一台φ2．2m×6．5m球磨机配套φ3．5m离心式选粉机组成的闭路粉磨系统,熟料出窑后经PEX150×750细颚破破碎后由提升机投入熟料库内,在生产过程中,由于熟料温度高,细颚破经常出现机械故障,入磨熟料粒度大,水泥磨台时产量一直在10．5t／h左右,粉磨电耗高至39kwh／t。因台时产量低,能耗高企业规模效应得不到充分发挥,     

优化磨机结构 提高产质量

我公司1号、2号水泥磨规格为准φ3.8m×13m球磨机,不带预粉碎系统。两套水泥磨系统均采用带O-Sepa 2000高效选粉机的圈流粉磨工艺,磨机内部为三仓布置,第三仓均匀布置活化环,磨机单独配置磨内通风风机。由于入磨物料综合水分较高,磨内糊球现象较严重,     

水泥串联粉磨工艺一例

目前小型水泥粉磨设备在全国还占有相当比例,如何在现有条件下,提高粉房设备的效率,平衡磨内破碎与研磨能力,降低单位产品能耗以及降低产品粉磨细度,提高产品质量,值得广大水泥工作者深入探讨和研究。本文着重提出了通过一级粉磨,经选粉机后粗粉大部分直入二级研磨设备,进而提高研磨设备效能,减缓进入一级粉房设备的细粉的填充效应,从而提高单位产品产质量的途经。     

磨前细碎工艺设计及装备

磨前细碎工艺设计及装备徐焕良（盐城工业专科学校）传统的粉磨工艺是以球磨机为中心的开流或圈流工艺装置来实现的。其中心设备球磨机则主要是利用机内研磨介质对物料的冲击和研磨来达到粉磨目的。由于必须使一定填充率的研磨体及物料提高到一定高度以获取最大的破碎功，...     

粉煤灰粉磨系统的工艺方案计算及选择

本文应用有关粉磨、选粉理论对粉磨粉煤灰的各种工艺方案包括开路、先选粉再开路、闭路、先选粉再闭路等四个方案进行了理论研究,推导了有关公式,开就一具体粉磨项目计算、比较了各粉磨方案的单位产品电耗。最后得出结论:粉煤灰先进选粉机再入磨再进选粉机的方案为最佳方案。文中还计算了不同产品细度时的磨机单位电耗。