活性石灰在炼钢初渣中的熔解研究

使用旋转圆柱法研究了石灰煅烧温度、炉渣成分和温度对活性石灰在转炉炼钢初渣中熔解速率的影响.结果表明:1000℃煅烧的活性石灰熔解速率最大;增加渣中∑FeO含量、较少的MgO含量、较低的炉渣碱度、提高炉渣温度,均有利于活性石灰的熔解.活性石灰在转炉初渣中的熔解过程包括变质解体和扩散溶解,变质解体起主要作用.     

LD转炉铁钒土造渣机理研究

根据化学分析和矿物组成的特征，对转炉铁钒土、萤石造渣东艺的炉渣变化及形成机理进行了研究。研究结果表明，ＬＤ转炉冶炼过程中，炉渣物相组成呈一定规律变化，其变化规律与石灰熔解速度有关同，石灰熔解速度取决于炉内温度及白灰质量和助熔剂的种类。铁钒土造渣完全可以取代萤石造渣，为实现ＬＤ转炉采用无萤石造渣工艺提供了必要的依据。     

莱钢150t脱磷炉快速成渣工艺探讨

通过对石灰熔解和成渣机理的分析,结合工艺过程的研究,对影响转炉炼钢快速造渣几个因素作了探讨,并提出了一些对150 t脱磷炉造渣制度较为合理的工艺措施。     

转炉造渣料预热成渣机理浅析

针对转炉前期脱磷率低和留渣操作的安全性,重点阐述了石灰、石灰石、生白云石等主要造渣料在转炉内受热分解过程,并结合相关试验数据分析了其熔解机理。     

苛化渣制备活性石灰实验研究

通过利用苛化渣制备活性石灰的反应温度和反应时间的实验研究,探索出了制备活性石灰合适的温度和时间范围,并说明了工业化生产的操作规程.     

转炉炼钢快速成渣工艺探讨

通过对石灰熔解和成渣机理的分析,结合工艺过程的讨论,对影响转炉炼钢快速成渣的几个因素作了探讨,并提出了一些较为合理的工艺措施。     

用钛白废酸从硫酸渣中浸出铜

研究了用钛白废酸从硫酸渣中浸出铜,再用硫化钠从浸出液中沉淀铜,考察了废酸质量浓度、液固体积质量比、搅拌时间对铜浸出率的影响。结果表明:在废酸质量浓度123 g/L、液固体积质量比3/1、温度30℃条件下搅拌浸出3 h,铜浸出率达82.1%;浸出矿浆用石灰乳中和至pH=4.0,液固分离后用硫化钠沉淀铜,铜回收率为81.45%,沉淀物中铜质量分数为34.5%;沉铜后的废水用石灰中和后循环使用。此工艺可实现以废治废,回收有价金属。     

转炉辅料预热成渣机理的研究与应用

针对转炉前期脱磷率低和留渣操作的安全性,重点阐述了石灰、石灰石、生白云石等主要造渣料在转炉内受热分解过程,并结合相关实验数据分析了其熔解机理。     

转炉脱磷炉渣中石灰溶解的动力学

采用旋转圆柱体法研究了石灰在FetO-SiO2-CaO-P2O5-5%MnO-5%MgO(质量分数,余同)渣系的溶解动力学.结果表明:在1 573～1 653K温度范围内,石灰在熔渣中的扩散传质是石灰溶解的限制性环节,石灰溶解活化能为160.32kJ/mol,1623K时石灰在渣中的传质系数为3.03×10-4～8.9...     

石灰石与石灰在高FeO渣中的溶解速度研究

以边长为10 mm的石灰石立方体和石灰立方体为试验样品,在1 300,1 400,1 500℃下,研究温度对石灰石和石灰在高FeO预熔渣中溶解速度的影响,同时对比了不同温度下石灰石和石灰溶解速度。结果表明,试验条件下,石灰石的溶解速度总体明显快于石灰;且温度升高,两者的溶解速度均有所增加,温度由1 300℃升高至1 400℃时,溶解速度均增加1倍左右;不同温度下,石灰石和石灰在高FeO预熔渣中的溶解约有10~30 s的"滞止期",由于石灰石溶解吸热,期间其溶解速度低于石灰;"滞止期"后,石灰石的溶解速度大于石灰。     

锌渣浸出渣高温挥发富集铟锗试验研究

为了有效富集生产硫酸锌后酸浸渣中的稀散金属锗和铟,进行了锌渣浸出渣高温挥发富集铟锗试验.试验结果表明,高温挥发富集稀散金属铟、锗工艺可行.当原料配比为锌渣浸出渣:石灰:煤粉:碳粉:硫化物=100:20:8:8:2时,在1 100℃温度下硫化挥发2 h,铟、锗和砷的挥发率均达到90%以上.     

钼精矿中铼回收工艺研究

针对含铼钼精矿研究了焙烧石灰添加量、焙烧温度、硫酸浓度、液固比、浸出温度、浸出时间对钼、铼浸出率的影响,并对铼浸出液进行萃取分离钼铼研究。结果表明:含铼钼精矿在焙烧过程石灰添加量为精矿量1.8倍、焙烧温度700℃、硫酸浓度60 g/L、液固比5:1、浸出温度为70℃、浸出时间2 h的优化条件下,钼、铼浸出率分别为0.79%、90.50%,可基本实现钼铼分离。铼浸出液采用5%N235作为萃取剂,在硫酸浓度为150 g/L、相比O/A=1/6、萃取时间4 min条件下,铼萃取率达96%以上,铼钼分离系数达到815。     

硅钙合金生产工艺中抑制成渣反应的试验研究

采用差热分析的实验方法,研究了使用石灰石代替石灰进行硅钙合金冶炼的可能性。实验结果分析表明：成渣反应的反应温度和生成物均不因石灰和硅石配比的不同而改变,起始反应温度均小于406℃;石灰石和硅石的起始反应温度大于730℃,有利于抑制成渣反应的进行。     

残留CO2对石灰在转炉初渣中溶解的影响

 在转炉炼钢过程中,石灰快速溶解对转炉高效脱磷具有十分重要的意义,石灰溶解过程中熔渣/石灰界面处形成的2CaO·SiO₂产物层被认为是阻碍石灰溶解的关键因素。制备了具有两种不同CO₂含量的部分煅烧石灰石,采用浸泡法研究了部分煅烧石灰石在转炉初渣中的溶解行为,并与纯石灰、石灰石的溶解行为进行比较。结果表明,石灰石溶解时在液态熔渣中CaO的传质系数为石灰的2.1倍,残留CO₂质量分数为10%的部分煅烧石灰石的传质系数高达石灰石的6.7倍。在CO₂质量分数为0～43.5%时,石灰的溶解速率先增大后减小。石灰溶解过程中形成的2CaO·SiO₂层严重阻碍了FeO_x的扩散,从而减缓了石灰的溶解。与石灰不同,石灰石分解产生的CO₂能够破坏2CaO·SiO₂层并破坏自身结构,有利于熔渣的渗透,这也适用于残留CO₂的部分煅烧石灰石。制备纯石灰的过程中为了确保石灰芯部完全煅烧,因此极易导致石灰外表面发生过烧,而制备部分煅烧石灰石能在一定程度上解决表面过烧的问题。此外,与石灰石相比,部分煅烧石灰石由于表面是石灰外壳,溶解初期其表面附近的炉渣温降相对更低,能够避免溶解初期出现停滞阶段。在转炉富余热量有限的情况下,部分煅烧石灰石的石灰替换比高于石灰石,这取决于部分煅烧石灰石中的CO₂残留量。     

浅谈冶炼过程中石灰的应用

石灰是指将开采的石灰石在高温条件下煅烧生成二氧化碳和氧化钙(石灰的主要成分)。在我国工业冶炼中,石灰有着不可或缺的作用。石灰分为活性石灰和普通石灰两类,活性石灰具有反应能力强、性能活泼、纯度高等优点,在炼钢造渣过程中能加快熔解速度,对改进冶炼质量、降低炉料消耗具有重要作用,在冶炼钢材过程中化渣效果显著,是炼钢重要的熔剂,大多数发达国家在大规模的冶炼中都会使用活性石灰。     

富铼渣中铼的浸出试验研究

通过对该富铼渣中铼浸出的条件试验进行研究,分别探讨了次氯酸钠、氯化钠、硫酸、液固比、浸出温度、浸出时间等因素对富铼渣中铼的浸出率的影响。实验结果表明:当富铼渣为10 g,NaCl为19.72 g,c(H_2SO_4)=1.5mol/L,NaClO_3用量为18 g,反应温度T=70℃,浸出时间t=4 h,液固比L/S=15 mL/g,搅拌速度400 r/min时,富铼渣中铼的浸出率达到99%以上。     

固体石灰在CaO-MgO（=7.4%-8.0%）-FetO-SiO2渣系中的溶解速度实验研究

在t=1400-1600℃和CaO/SiO2=0.5-2.5的CaO-MgO（=7.4%-8.0%）-FetO-SiO2渣系中CaO圆柱体的旋转实验，得出其因子方程：J=k/u·Sc^2/^3=0.1104Re-0.5。并探讨了温度、石灰运动速度、炉渣碱度、FeO/SiO2……等对石灰渣化速度的影响；还提出了供生产参考用的方程式。     

采用HBL101从锌置换渣高酸浸出液中萃取锗

针对现行的湿法炼锌渣中提取锗的研究现状,采用新型萃取剂HBL101从锌置换渣的高酸浸出液中直接萃取锗,考察了料液酸度、萃取剂体积分数、萃取温度、萃取时间和相比对萃取的影响以及氢氧化钠质量浓度、反萃温度、反萃时间和反萃相比对反萃的影响,并对萃取剂转型条件进行了研究.实验表明:有机相组成为30%HBL101+70%磺化煤油(体积分数)作为萃取剂,料液酸度为113.2 g·L-1H₂SO₄,其最佳萃取条件为萃取温度25℃,萃取时间20 min,相比O/A=1∶4.经过五级逆流萃取,锗萃取率达到98.57%.负载有机相用150 g·L-1NaOH溶液可选择性反萃锗得到高纯度锗酸钠溶液,其最佳反萃条件为反萃温度25℃,反萃时间25 min,相比O/A=4∶1.经过五级逆流反萃,反萃率可达到98.1%.反萃锗后负载有机相再用200 g·L-1硫酸溶液反萃共萃的铜并转型,控制反萃温度25℃,反萃时间20 min,O/A=2∶1.经过五级逆流反萃,铜反萃率可达到99.5%并完成转型,萃取剂返回使用.      

难熔合质金中金银和铂族元素综合回收的工艺研究及应用

采用分次活化熔解、先还原分离金、后回收铂族金属的方法,对金电解阳极泥熔铸过程生成的难熔合质金中的金银和铂族金属分离回收进行了研究.结果表明,在首次活化熔解过程中,活化剂的加入量、熔解温度、熔解时间、活化熔解次数对金、银回收率影响较大.在温度1 100℃、活化熔解2h、活化剂用量4倍原料的条件下,难熔合质金中金的提取率在90%左右;残留难熔合质金再经2次活化熔解转变为贵金属粉末,经王水溶金、亚硝酸钠还原金,金的总回收率在99.9%以上;铂族金属的总回收率在99%以上.     

分银渣中锡提取工艺

采用"碱熔—水浸—除铅—沉锡"工艺从分银渣中提取锡。考察了氢氧化钠用量、焙烧温度和焙烧时间对锡和铅浸出率的影响。结果表明,在碱渣比为0.8、温度500℃、反应时间90min时,锡和铅的浸出率分别大于90%和85%;采用硫化钠除铅和石灰沉锡工艺,浸出液中铅的脱除率为99.9%,锡的沉淀率为97.6%;硫化铅渣达到YST 319-2013一级铅精矿标准,二氧化锡符合GB/T 26013-2010国家标准,锡回收率达到87.8%。