汽车覆盖件冲压方向优化系统的开发与应用

将汽车覆盖件冲压方向设计的准则转化为优化目标函数,并通过冲压方向可行域的确定建立了优化数学模型.利用UG软件提供的二次开发工具和VC 语言,开发了汽车覆盖件冲压方向优化设计模块,实现了覆盖件最佳冲压方向的自动化设计.并通过实例进行了验证.     

基于UG NX平台的汽车覆盖件冲压方向优化

分析冲压方向在汽车覆盖件拉延工艺中的作用,介绍了冲压方向的确定原则。建立并通过编程实现了冲压方向的优化模型。对CAD软件UG进行二次开发,集成优化程序,实现冲压方向的自动优化。以汽车加强板零件为例,对该优化功能进行了验证。     

用UG/Open API编程确定汽车覆盖件冲压方向可行域

根据冲压方向的确定原则,提出了一种通过编程由计算机自动确定汽车覆盖件冲压方向可行域的方法。结合UG/OpenAPI编程,介绍了一种较优的求冲压方向可行域的算法。     

汽车覆盖件冲压CAPP系统的研究

提出了引入KBE和优化方法的汽车覆盖件冲压工艺设计CAPP系统的框架结构,建立了基于特征/知识的产品/工艺信息模型,采用基于特征和知识的智能工艺决策方法制定了覆盖件冲压成形工艺路线,并利用几何优化的方法确定冲压方向,采用关联技术和参数化的方法进行冲压件图半智能化的详细设计和信息传递,直接生成工序件图的三维模型,有利于实现与CAE系统的结合,可直接用于模具设计和制造,实现无试模一次成功     

用UG／Open API编程确定汽车覆盖件冲压方向可行域

根据冲压方向的确定原则，提出了一种通过编程由计算机自动确定汽车覆盖件冲压方向可行域的方法。结合UG／Open API编程，介绍了一种较优的求冲压方向可行域的算法。     

基于改进层次分析法的冲压方向优化函数权重研究

在研究冲压方向影响因素的基础上,以参考方向的角度为变量,以初始接触面积、接触点的个数和接触点分散均匀程度为目标函数,建立了冲压方向优化模型。为克服冲压方向目标函数优化时的权重由数学方法生成的弊端,提出了运用熵值理论对各专家评估水平赋予权重值,从而得到目标函数综合权重的改进层次分析法(AHP)。采用遗传算法分别实现数学方法和改进层次分析法确定权重的冲压方向。针对不同的汽车覆盖件,在生成冲压方向的基础上,应用自主开发的KAMS软件进行仿真测试,测试结果证明了方法的有效性。     

保证汽车覆盖件具有优良拉深工艺的方法

汽车覆盖件的工艺性关键是拉深工艺性,车身表面质量的好坏也取决于覆盖件拉深的结果,必须认真分析覆盖件的拉深工艺。采用案例分析法,从汽车覆盖件材料的合理选用、冲压工序的合理安排、拉深冲压方向和压料面的正确确定、反拉深成形的合理安排、拉深工艺补充部分、工艺冲孔或切口的合理确定以及拉深筋的合理设置7个方面,对汽车覆盖件的拉深工艺进行了分析。通过这些工艺的合理安排与确定,可有效地抑制汽车覆盖件拉深过程中起皱和裂纹的产生,提高拉深稳定性,保证汽车覆盖件具有良好的拉深工艺。     

基于UG的覆盖件冲压成形工艺设计研究

覆盖件成形的关键之一就是冲压成形工艺的设计,能否快速合理的设计出覆盖件的工艺模型,对加快新产品的研发、提高设计效率和制造精度具有重要影响。本文研究和探讨了在UG平台下,利用其提供的二次开发工具,开发了冲压成形工艺设计模块,实现了拉延方向的选择与优化、压料面设计、工艺补充面设计和拉延筋设计,完成了覆盖件的冲压工艺模型设计。     

基于多目标粒子群算法的覆盖件冲压成形动态压边力优化

针对覆盖件冲压成形,提出一种有效的动态压边力多目标粒子群优化方法。该方法以减少覆盖件的开裂、起皱和回弹缺陷为优化目标,以动态压边力曲线的特征参数为优化变量,采用基于拥挤距离的多目标粒子群优化算法（MOPSO-CD）和最小距离求解法,对U型冲压标准模型和某方盒形覆盖件冲压成形实例进行了动态压边力优化试验。试验结果表明,该方法能有效解决薄板冲压成形中的动态压边力优化问题,为覆盖件冲压成形工艺的制定及优化提供借鉴。     

汽车外覆盖件工程设计阶段滑移线问题的控制

滑移线严重影响汽车外覆盖件面的品质。从冲压工艺及模具设计角度对滑移线的形成进行了分析,提出了常见的滑移线的判定标准。通过产品R角优化、冲压方向优化、工艺补充调整、拉深筋的调整和采用刺破工艺,有效地控制了滑移线,降低了钣金和涂装修理的工作量,显著提高外覆盖件的外观质量和一次通过率。     

基于逆向工程的脚手架扣件冲压模具设计

以脚手架扣件铸件为原型,运用三维扫描测量设备进行测量,获得产品表面数据.采用逆向工程软件Imageware对所测得的数据运用曲率分析的方法进行分割,然后对点云进行曲面重建,得到CAD模型.在此基础上,优化了冲压方向,相应地对CAD模型进行工艺性修改.采用板料成形有限元软件Dynaform对该模型进行了模拟仿真,结果表明修改后的形状成形性良好.以模拟结果为依据,设计出模具,生产出了合格产品.     

基于响应曲面法的波形弹簧片冲压工艺参数优化

以汽车离合器波形弹簧片作为分析对象,利用响应曲面法对冲压成形工艺参数进行优化。通过中心设计组合法及弯曲成形模具得出板料成形高度的响应值,建立了工艺参数与成形高度之间的二阶响应面模型,研究得知工艺参数对板料成形高度交互式影响的顺序依次为:弯曲半径与冲压速度、模具间隙与冲压速度、弯曲半径与模具间隙。将模具间隙、弯曲半径以及冲压速度作为设计变量,以板料成形高度作为优化目标,结合Design Expert软件对响应曲面模型进行优化,通过分析得出优化的冲压工艺参数:弯曲半径为22.13 mm,模具间隙为1.01t mm,冲压速度为2699.47 mm·s-1,成形高度的响应值为1.782 mm,经过工艺参数的修正,成形高度的试验值为1.72 mm。然而相比于正交试验得出的成形高度优化值1.65 mm,响应曲面法在波形弹簧片冲压成形工艺参数的优化中更具优越性。     

复杂零件冲压方向数字化及应用

讨论了冲压方向的特征图法,并在UG／OPEN环境下对此方法进行了开发。所开发模块可以实现冲压方向的最大角度显示、闭角的查找及位置标示以及冲压方向调节;能针对零件、拉延件以及后续成形类工序件(再次成形、整形、翻边等)的冲压方向进行分析。实例表明该方法能快速、合理地辅助冲压方向的确定。     

车身冲模冲压方向的应用研究

阐述了冲压加工时冲压方向对冲模结构及制件质量的重要影响。本文结合实例对与冲压方向有关的问题进行了分析与研究。     

汽车侧壁上外板冲压成形过程仿真及实验

针对汽车侧壁上外板成形过程中的缺陷问题,研究了冲压成形过程仿真技术。以一种汽车侧壁上外板为对象,对冲压成形过程和结果进行分析,发现零件发生了较不均匀的变形和局部破裂现象。针对成形缺陷,对工艺参数和条件进行改进,增设14段拉延筋,调整合理的拉延筋阻力,将压边力增加至100 k N,并改善模具的润滑条件。建立冲压成形改进模型,重新进行仿真分析,破裂和起皱缺陷被消除,厚度变化比较均匀,通过实验验证了工艺方案的可行性。研究结果表明,所提出冲压成形过程仿真技术具有较高的实用性。     

基于综合设计的覆盖件冲压工艺优化

针对正交实验设计方法的不足,提出结合正交实验设计和响应面模型(等径设计)的综合设计方法.以汽车行李箱盖的冲压拉延过程为例,进行冲压工艺优化设计.选择拉延筋、摩擦系数(凹模与板料、凸模与板料)、压边力、凸凹模间隙、冲压速度为实验的6因素,每个因素选取3水平,以最小减薄率为质量评价标准,进行综合设计,获得了各因素对最大减薄率的影响规律,得到了最优的关键工艺参数.并利用最优值进行了数值模拟仿真,验证了方法的可行性与实用性.     

空调底板的结构优化与冲压成形仿真

以某空调底板为研究对象,对其进行了三维建模、结构优化及冲压成形仿真。在减薄空调底板厚度的情况下,采用ANSYS Workbench软件对底板进行多目标优化,使底板的刚强度同时满足要求;并对优化后的底板采用Dynaform进行冲压成形仿真,通过工艺参数的调整,使结构优化后的底板冲压取得较好的成形效果。结果表明：采用基于有限元法的数值仿真技术,大大缩短了产品开发周期,并降低了开发成本。     

试验因素对波纹度影响的分析

汽车板冲压成形表面波纹度对零件涂装后的鲜映性有着重要的影响,而鲜映性直接反映汽车外观质量.为明确波纹度影响因素,测量准确可靠的试验数据,基于gom在线应变测量系统,通过BUP1000板材综合成形试验机对典型汽车外板进行马克杯冲压,分析了冲压后不同变形量、试样表面检测方向及试样冲压速度等因素对试样表面波纹度的影响.研究结...     

提高纵梁中圆弧形型面装配精度的方法

针对纵梁中圆弧形型面装配过程中出现的问题,提出冲压件应达到的尺寸精度要求,根据尺寸精度要求优化冲压工艺和模具结构,对圆弧形型面进行分段整形,优化零件数据结构,对影响零件尺寸精度的结构进行分解和优化,避免负角、不同冲压方向、不同受力方向等问题的出现。