中中低低变换工艺的运行总结

我厂合成氨生产能力现已达13万t/a(其中甲醇1.5万t/a,尿素15万t/a,碳铵8万t/a),并兼营精甲醇、甲醛、吗啉、医用氧、熔解乙炔、化工机械等,是一个拥有十几种化工产品的综合性化工企业,由于5年没有大修,整个装置运行很不经济,主要表现在变换系统蒸汽消耗高,阻力大（0.25MPa),为了改变这一状况,本次大修的重点是对变换系统进行技术改造。     

蒸汽管网的综合优化利用

<正>1蒸汽压差能量发电技术的应用1.1中压蒸汽综合利用目前,河南心连心化肥有限公司(以下简称心连心公司)中压蒸汽的用户主要为变换、蒸氨和尿素水解系统,合成废热锅炉所产蒸汽供给变换和尿素水解系统,低压甲醇装置所产蒸汽供给蒸氨系统。低压甲醇装置所产的2.3 MPa低品位蒸汽不能满足3.0 MPa蒸汽管网的压力要求,一般,供给蒸氨系统之后多余的蒸汽通过减压送往1.3 MPa的蒸汽管网,浪费了2.3 MPa到1.1 MPa     

变换工艺技术改造总结及改进探讨

江苏阜宁双多化工有限公司（前身为江苏省阜宁化肥厂）现已形成尿素生产能力130 kt/a.变换系统原为1.35 MPa、φ3000 mm,合成氨生产能力40 kt/a.随着生产能力的逐步扩大,原有的系统处理能力已明显跟不上需要,出现了系统超压、CO超指标、蒸汽消耗上升等诸多影响生产的问题,严重制约了生产和发展.为此公司于2003年决定利用1年的时间,对闲置的1套变换系统进行技术改造,达到合成氨生产能力100 kt/a.     

变换系统改造小结

宁夏丰友化工有限公司原合成氨设计生产能力为40kt／a、尿素60kt／a，后经不断扩产改造，生产能力达到了合成氨120kt／a、尿素200kt／a。由于资金的问题，系统的扩产改造只是局部进行，变换系统仍保持原80kt／a合成氨的配置未变。在系统高负荷生产条件下，变换系统由于装置能力偏小，     

中温变换改中串低工艺总结

介绍黑化集团"18·30"项目尿素装置中温变换工艺及其运行状况,分析与探讨全低变、中串低两种技改方案的适用性,最终决定选用中串低工艺进行改进,将中变炉下段催化剂更换为EB-6L耐硫变换催化剂后,变换系统吨氨蒸汽消耗大幅下降,取得了显著的经济效益。     

尿素蒸汽系统结垢原因分析

0　前　言我公司尿素生产装置原设计能力为 1 1 0kt/a,工艺流程采用水溶液全循环法。自投产以来 ,由于各种原因 ,系统一直未达到设计生产能力 ,年产尿素在 80～ 90 kt徘徊。近几年 ,经过填平补齐 ,挖潜改造 ,现已达到年产尿素 1 30 kt,其中最高日产尿素达 430 t,大大超过设计能力。但随着生产负荷的提高 ,尿素的蒸汽用量由原来的1 8～ 2 0 t/h增加到 2 6～ 2 8t/h后 ,蒸汽系统暴露出一些问题 :一分塔、二分塔蒸汽调节阀多次出现卡涩 ;蒸汽喷射泵的消音器发生结垢堵塞 ,抽真空能力下降 ;四大加热器的换热效果变差 ,系统负荷增加时 ,全开蒸汽…     

热量回收系统工艺参数对变换蒸汽消耗的影响

采用对变换反应器和变换工艺进行计算机模拟、求出变换系统的吨氨蒸汽消耗的方法，对热量回收系统不同工艺参数（主要包括饱和热水塔及水加热器的各项温度参数，系统阻力，蒸汽温度等）条件下的吨氨蒸汽消耗分别进行了计算，并给出了各参数与吨氨蒸汽消耗之间的变化关系。     

变换系统蒸汽消耗及节能途径的探讨

本文对小氮肥厂变换系统的蒸汽消耗、工艺流程等进行了分析、探讨;对如何降低蒸汽消耗提出了措施(①向系统补加一定量的蒸汽;②降低热水塔出口变换气温度;③采用双饱和热水塔等;④合理使用催化剂;⑤设置第二热水塔)。     

甲醇变换催化剂应用小结

我公司甲醇系统是1套以煤为原料的单醇装置，采用低压鲁奇合成工艺，设计能力为年产30kt精甲醇。该系统1995年9月一次开车成功产出合格的精甲醇，第二年生产能力突破设计能力，达到31kt／a以上，后经过多次挖潜改造，现在生产能力已达到62kt／a以上。该系统变换工序原采用中温变换工艺，使用B112中温变换催化剂，但该工艺应用于甲醇生产存在蒸汽消耗高、变换效率低、催化剂使用寿命短、催化剂易粉化、塔阻力大等诸多缺点。[第一段]     

高CO双等温变换炉串联工艺实现蒸汽零消耗技改总结

新疆中能万源化工有限公司一期400 kt/a合成氨装置、600 kt/a尿素装置2015年建成投产,原设计合成氨装置变换系统采用等温变换串绝热变换工艺,经分析与论证,认为变换系统还有节能降耗空间,结合变换反应的特点,于2021年11月对变换系统实施了“高CO双等温变换炉串联工艺实现蒸汽零消耗”的技改(即将等温变换串绝热变换工艺技改为双等温变换炉串联工艺),并优化了二级等温变换炉(二变炉)的选型及一级/二级等温变换炉(一变炉/二变炉)催化剂的装填量,最终实现了变换系统蒸汽零消耗的目标,取得了良好的节能效益和环保效益,可为高CO变换系统的工艺设计提供参考与借鉴,开辟了一条节能、环保效益显著的变换工艺设计新思路。     

水力喷射泵在尿素蒸发系统的应用

四川美丰化工股份有限公司化肥分公司二期尿素装置采用水溶液全循环法工艺,年生产能力100kt。最初设计蒸发系统抽真空采用蒸汽喷射泵,通过1．3MPa的中压蒸汽抽负压,达到系统提浓的压力。因该设计蒸汽消耗高,化肥分公司决定用水力喷射泵替代蒸汽喷射泵。     

变换系统设备改造小结

河北宣化化肥厂年产合成氨100kt、尿素140kt，1996年6月利用大修机会，将变换系统中串低变工艺改造为全低变工艺。改造后，变换系统吨氨蒸汽消耗由1．1t下降到0．5t，系统阻力下降0．1MPa左右，腐蚀明显减轻，操作弹性变大。但随着生产负荷逐渐加大，部分设备出现了“小马拉大车”的现象，     

变换工段技术改造总结

0前言 山西丰喜肥业新绛分公司原合成氨生产能力为45kt／a,变换系统为0．8MPa中低低工艺。随着生产能力的逐步扩大,原系统处理能力已不能满足需要,出现变换气中CO含量超标、蒸汽消耗上升、变换系统阻力高（达0．25MPa）等影响生产的因素,而且本系统中个别设备已运行10年以上,属超期服役,存在较大的安全隐患,已成为整个合成氨系统的“瓶颈”。为此,公司经过反复考察和论证,决定将中低低工艺改造为全低变工艺,由湖北省化学研究院提供技术指导。     

B117和B302Q催化剂的应用技术小结

该厂自1990年始在原(?)2.4m变换系统应用湖北荆沙市催化剂厂生产的B117串B302Q催化剂,是年便实现了合成氨生产蒸汽自给、停烧了燃煤蒸汽锅炉.目前(?)3.6m变换系统B117已运行540d,B30Q已运行526d;(?)3.2m交换系统B117已运行16个月,B302Q已运行5年零5个月.这到中变炉出口CO为5%,低变炉出口CO≤1.2%,吨氨耗合成废锅蒸汽250～280kg,耗冷激水290～340kg,总汽气比为0.5左右.     

从废变换触媒的毒物分析看蒸汽对变换触媒活性的影响

本文通过对废变换触媒的毒物分析,阐述了蒸汽对变换触媒的影响并提出了解决的办法。我厂是原设计能力5000t/a合成氨的小型化肥厂,经过多年的技术改造,现已形成2O00t/a合成氨的生产能力。多年来,我厂变换触媒均使用中变触媒,而触媒使用周期短一直是困绕我厂的一大问题。每次变换触媒换新以后,生产一年或多一点的时间就出现变换触媒活性降低,     

变换系统节能技术改造小结

该厂在大修中,对变换系统进行了节能技改,采取了九项节能措施。投运后,效益显著:吨氨蒸汽消耗由1858kg下降到421kg,CO变换率由84％提高到95.7％,吨氨降低电耗为20kWh,由于工艺余热得到回收使之吨氨节约蒸汽达250kg等。文章对其工艺流程及主要设备进行了叙述。     

节能全低温变换工艺运行总结

0前言阳煤集团和顺化工有限公司"18·30"项目设计生产能力为年产合成氨180 kt、甲醇30 kt、尿素300 kt。该装置于2012年7月开始试车,目前装置运行稳定,日产合成氨750 t、尿素1 150 t以上,达到设计指标要求。变换系统采用2.2 MPa的带饱和热水塔全低变换工艺,吨氨消耗蒸汽110 kg,比理论设计指标低20 kg,节能效果明显。1工艺流程和主要设备     

全低变系统热水网络技改

<正>0前言山西阳煤丰喜肥业(集团)有限责任公司平陆分公司(以下简称平陆分公司)为80 kt/a合成氨装置配套的全低变系统已运行多年,存在蒸汽消耗大等问题,未能体现全低变工艺流程的节能优势。为此,经认真研究,决定由正元设计院对变换系统进行设计、核算,对变换、合成热水网络系统进行改造,达到变换不加或少加蒸汽并使出口变换气中CO含量工艺指标低于2%(体积分数)     

全低变工艺改造总结

我公司醇氨生产能力为120kt／a,其变换工艺原采用中温变换（铁系催化剂）。中温变换工艺具有耗蒸汽量大、温度高等缺点。2007年公司在对国内多套同类装置进行考察对比后,将中温变换工艺改为了全低变（Co—Mo系催化剂）工艺。改造后生产稳定,节汽明显。现将改造情况总结如下。     

中低低变换工艺降低蒸汽消耗容易忽视的问题

介绍中低低变换工艺降低蒸汽消耗需要系统考虑的几个问题，如加大低变催化剂的负符，提高饱和塔出口半水煤气温度等。