低温甲醇洗尾气洗涤塔自燃事故分析及改造

<正>兖矿国宏化工有限责任公司年产500 kt甲醇装置酸性气脱除系统采用鲁奇低温甲醇洗工艺,由第四设计院修改、完善后投入运行,并经过多次优化,基本上可以满足生产的需要,但仍存在很多不足,比如在某次停车检修期间,发生了尾气洗涤塔自燃事故,导致排气管烧坏。1尾气洗涤塔作用原理从主洗塔中吸收了酸性气体的甲醇在低压闪蒸塔各段中闪蒸出CO_2尾气,以达到甲醇再生的     

低温甲醇洗能量平衡对比——含水率、热再生循环量、冷量三者关系的讨论

由两套入口工艺条件基本相同、分别采用林德、鲁奇低温甲醇洗工艺包,从在原料气含水处理的不同方式开始,逐渐展开讨论两种工艺包由于循环甲醇含水率不同而在甲醇热再生、水分离流程设计上的差异,以及因此对系统制冷量需求的差异。重点讨论循环甲醇含水率、再生甲醇循环量、系统所需制冷量三者的相对关系。讨论采用低阶冷媒代替高阶冷媒的可能性,以及因此工艺设备发生的一些变化。     

低温甲醇洗系统甲醇水分离塔及尾气洗涤塔操作优化

某煤制氢联产醋酸装置低温甲醇洗系统采用林德工艺包七塔流程，其甲醇水分离塔、尾气洗涤塔的运行状态直接决定着废水、废气能否达标排放。针对甲醇水分离塔未能有效操控致循环甲醇中水含量高、甲醇水分离塔底部废水用作尾气洗涤塔洗涤水时异常工况下尾气可能超标排放等问题，通过运行经验总结与综合分析，实施了甲醇水分离塔整体温度控制优化(增设多变量控制器)、尾气洗涤塔优化操作(尾气管道上增设蒸汽喷射装置等)后，增强了系统运行的稳定性和安全性，实现了节能减排、降本增效。     

甲醇水塔工艺失控原因分析与对策

我公司是国内唯一一家采用劣质褐煤鲁奇加压气化制合成氨原料气的企业，粗煤气中酸眭气体的脱除采用低温甲醇洗流程。由于鲁奇炉气化温度低，造成气化炉出口粗煤气中含有一定量的气态轻油及芳香烃类物质。为保证甲醇洗工艺的．洗涤效果，须在脱除H2S、CO2、COS等酸性气。之前，用1．61m^3／h的冷甲醇洗涤粗煤气，以脱除粗煤气中的气态轻油、HCN和水等。这股洗涤甲醇经萃取器Ⅰ段、Ⅲ段闪蒸脱气后，送往萃取器混合室，用软水作萃取剂进行萃取，使轻油与甲醇、水分离，轻油送煤化工工号处理回收，甲醇与水的混合物先送至共沸塔，     

煤制甲醇项目净化工艺分析

介绍了用于煤气净化的低温甲醇洗技术和NHD技术,对低温甲醇洗和NHD以及林德、鲁奇和大连理工大学的3种低温甲醇洗工艺进行了分析比较。结果表明,大型煤气化装置产生的合成气净化采用低温甲醇洗技术,优于NHD技术;林德技术较适用于德士古气化流程;鲁奇技术较适用于SHELL与鲁奇气化流程。     

关于鲁奇低温甲醇洗尾气指标情况的工艺分析

简要介绍了兖矿国宏化工公司鲁奇低温甲醇洗的流程特点,对鲁奇装置的尾气硫化氢指标进行了工艺分析,并提出了优化方法。     

低温甲醇洗酸性气分离系统运行中存在的问题及改造

简要介绍了低温甲醇洗热再生系统工艺流程,分析了生产运行过程中热再生塔Ⅲ段油含量高的原因。通过增加硫化氢富气分离器到萃取器的排液管线,将酸性气分离液改至萃取器,使油含量高的冷凝甲醇直接到萃取器进行萃取再生,从而将热再生塔Ⅲ段甲醇中油质量分数降至1%以下,保证了系统正常稳定运行。     

优化甲醇洗工况维持高负荷运行

1概述 内蒙古天野化工（集团）有限公司是以渣油为原料，采用shell部才氧化法气化工艺，同时配套德国鲁奇公司低温甲醇洗净化工艺脱除H2S、CO2。装置在1996年投产后，由于碳黑洗涤塔DA101经常发生填料堵塞，使出塔工艺气温度升高，工艺气大量带液，致使净化系统甲醇中水含量升高，系统紊乱工况波动。2004年由于渣油品质进一步恶化，     

浅谈低温甲醇洗系统消耗问题

低温甲醇洗是20世纪50年代初德国林德公司和鲁奇公司联合开发的一种气体净化工艺。该工艺以冷甲醇为吸收溶剂,利用甲醇在低温下对酸性气体(CO2、H2S、COS等)溶解度极大的优良特性,脱除原料气中的酸性气体。该净化工艺气体的净化度高,选择性好,气体的脱硫和脱碳可在同一塔内分段、选择性地进行。本文主要讨论低温甲醇洗系统的主要消耗及减少消耗的控     

煤制天然气低温甲醇洗工艺改进与优化探讨

结合新天煤化工公司20亿m~3/a煤制气项目,介绍了林德十一塔低温甲醇洗工艺流程和工艺特点,分析了工艺设计和试运行期间存在的问题,提出了工艺优化方案。针对试生产过程中出现的问题,采取了以下优化措施:增加萃取器内部隔板高度、增加原料气冷却器事故喷淋甲醇管线、拆除氨预洗塔内部插入液下原料气管线的套筒及升气帽、甲醇水分离塔中增加碱液和改造热再生塔回流管线等。     

对两种低温甲醇洗法净化合成气工艺的看法

针对林德公司工艺存在着溶剂甲醇在循环过程中水含量高和损失大的问题与鲁奇公司合成气净化工艺进行了比较。结论是在用德士古气化、急冷流程中，选用林德净化工艺更优；在用希尔气化、废锅流程中选用鲁奇净化工艺更优     

对两种低温甲醇洗去净化合成气工艺的看法

针对林德公司工艺存在着溶剂甲醇在循环过程中水含量高和损失大的问题与鲁奇公司合成气净化工艺进行了比较。结论是在用德士古气化、急冷流程中，选用林德净化工艺更优；在用希尔气化、废锅流程中选用鲁奇净化工艺更优。     

低温甲醇洗甲醇/水分离系统的模拟与改造

阐述低温甲醇洗系统中甲醇/水分离系统在焦炉气合成氨工艺流程中,气体净化工段的现状,并提出改造方案.改造方案采用热再生塔一部分贫液作为甲醇/水分离塔的回流,甲醇/水分离塔塔顶甲醇蒸汽可以直接通往热再生塔作为汽提介质,并根据焦炉气组分复杂的特点,在甲醇/水分离塔适当位置侧线采出一部分杂醇.模拟结果表明.改造方案可较好的解决...     

低温甲醇洗氨洗涤塔带水事故分析

来自变换装置的原料气被送往低温甲醇洗装置,并在一系列的换热器里冷却。原料气通过氨洗涤塔,用冷却之后的锅炉给水洗涤原料气,以降低其NH3和HCN的含量。洗涤的冷凝液被排至界区外。然后,少量的甲醇被注入原料气,以防止水在低温下结冰。正常操作时锅炉给水上水阀位小于氨洗涤塔冷凝液排水阀位,而此次事故是在经过工艺调整后,前者大于后者的情况下造成了一系列的危害。     

低温甲醇洗设备硫化氢腐蚀及分析

低温甲醇洗是目前煤化工项目普遍采用的脱碳、脱硫工艺。在不同的流程位置,设备的硫化氢腐蚀类型有不同之处,相应的设备选材也会随之变化。在高压设备湿硫化氢环境下,硫化氢腐蚀以SSCC为主;在富甲醇、再生系统以均匀腐蚀、形成羰基化合物为主。介绍了林德低温甲醇洗工艺,分析了硫化氢腐蚀机理、主要设备腐蚀特性以及工艺操作对设备腐蚀的影响。     

离子液法脱除低温甲醇洗尾气中H_2S试验

<正>兖矿国宏化工有限责任公司(以下简称国宏公司)甲醇项目的合成甲醇原料气净化工艺采用德国林德公司的低温甲醇洗技术;净化后尾气中的H2S处理,目前国内一般采用硫磺回收装置。为了利用现有的设备和工艺和解决低温甲醇洗尾气中H2S含量超标的问题,开展了"离子液法脱除低温甲醇洗尾气中H2S试验"项目。通过试验,为国宏公司甲醇改造工程项目中低温甲醇洗后尾气处理系统设计提供了可靠数据依据。     

低温甲醇洗系统循环甲醇中硫化物的影响及控制措施

以渭化集团三期400 kt/a甲醇项目为例,重点分析低温甲醇洗系统循环甲醇中硫化物的影响因素,分别从甲醇再生塔的0.34 MPa蒸汽用量、克劳斯气的H_2S浓度、循环甲醇量、进硫化氢馏分冷交换器管程的克劳斯气温度、硫化氢浓缩塔的气提氮用量、变换气的NH_3含量和循环甲醇的H_2O含量等方面提出控制措施,最终可将循环甲醇中硫化物含量稳定在60 mg/L以下,出甲醇洗涤塔塔顶净化气的总硫含量在0.05×10~(-6)以下。     

NHD用于甲醇生产脱硫脱碳的技术进展

阐述了甲醇生产中NHD法脱硫脱碳的技术进展,脱硫工序针对原料气含硫量不同,分别采用三塔流程配两级闪蒸和二塔流程配两级闪蒸,脱碳工序采取设计节能流程工艺、新型常解气提塔及改变气提方式等措施。实践证明,NHD工艺用于甲醇生产,更具高效节能的特点。     

提高尿素装置负荷低的对策

内蒙古天野化工集团有限公司合成氨装置采用谢尔渣油部分氧化工艺,配套选择了德国林德全低压空气分离、液氮洗工艺和鲁奇公司低温甲醇洗工艺以及美国凯洛格公司的氨合成工艺等.装置自1996年投产以来,生产一直不正常.表现为负荷低、产量低,一直到2001年才达标.负荷低的主要原因是:碳黑洗涤塔填料塔灰分堵塞严重,一旦堵塞,上塔水下不来,就要带水到净化甲醇洗工号,要经常停车更换填料;硫化氢吸收塔带液严重,负荷一高塔顶带甲醇无法维持高负荷运行;甲醇洗系统水含量高,一直在4%以上.针对以上原因,采取如下办法:     

低温甲醇洗装置运行问题及对策

某煤制烯烃公司760 000 m³/h(标准状态)低温甲醇洗装置运行12年以来,出现了高压贫甲醇泵倒泵造成热再生塔甲醇再生效果差、酸性气温度高、尾气洗涤塔放空口挂冰等问题。借助Aspen Plus模拟软件,采取以下措施,对高压贫甲醇泵回流管线进行技改,回流由热再生塔改送至解吸塔;利用解吸塔排放的-62.5℃的低温尾气,使酸性气温度从30℃降至5℃;调整循环甲醇流量时调节阀幅度不超过7%,在气化CO₂用量波动幅度超20 000 m³/h时及时联系气化调整,利用停车时机,对除沫器进行检查。同时,在尾气洗涤塔放空口增加收液槽。为解决低温甲醇洗装置运行问题提供了技改思路与理论依据。