Si-Cr弹簧钢组织与性能的研究

采用THERMECMASTOR-Z热/力模拟试验机,对Si-Cr合金弹簧钢在连续冷却过程中组织与显微硬度的变化规律和特征进行了研究,测量了钢的临界相变温度,建立了钢的连续冷却转变曲线(CCT)。根据试验结果制定了轧后控冷工艺,并应用于生产实践,线材的索氏体化率达到90%以上,具有良好的抗拉强度和拉拔性能。     

控制冷却对SWRH82B-1V高碳钢盘条组织和性能的影响

用Gleeble-2000热模拟机测定了V微合金化SWRH82B-1V钢(%:0.79C、0.23Si、0.63Mn、0.18Cr、0.05V、0.004 ON)热变形奥氏体连续冷却转变(CCT)曲线,并研究了冷却速度(1～15℃/s)对钢中索氏体和马氏体面积分数和HV硬度值的影响。通过改变斯泰摩尔生产线的冷却风量模式研究了冷却风量对SWRH82B-1V钢Φ12.5 mm盘条组织和力学性能的影响。结果表明,盘条吐丝温度880℃50%风量冷却可使该钢中索氏体组织≥90%,马氏体组织≤0.05%,盘条抗拉强度≥1130 MPa,断面收缩率≥30%。     

耐蚀钢轨U68CuCr连续冷却转变研究

在Formastor-F试验机上进行热模拟试验,采用膨胀法测定了耐蚀钢轨U68CuCr临界点及在0.1～5.0℃/s的冷却速度下连续冷却的温度膨胀曲线,结合微观组织和显微维氏硬度分析,采用Origin软件绘制出连续冷却转变(CCT)曲线。试验结果表明,耐蚀钢轨U68CuCr冷却速度不超过0.1℃/s时,可获得索氏体+珠光体组织;冷却速度达到2.0℃/s时,钢中出现马氏体组织;当冷却速度达到5.0℃/s时,得到片间距更细小的屈氏体组织,过冷奥氏体转变为马氏体+屈氏体组织。根据连续冷却转变曲线,为优化耐蚀钢轨轧后冷却工艺提供理论依据。     

高速线材65钢控冷技术试验研究

在八一钢铁股份公司高速无扭线材轧机生产线上 ,对制品用 6 5钢线材的控制冷却工艺进行探索 ,经过试验 ,索氏体化率基本达到 80 %以上 ,产品力学性能稳定 ,可满足拉拔的需要。     

高碳钢固态相变与组织

采用THERMECMASTOR-Z热/力模拟试验机研究了w(C)为0.67%～0.83%的高碳钢在连续冷却过程中组织与力学性能变化规律和特征,测量了高碳钢的相变温度,建立了高碳钢的连续冷却转变曲线(CCT).根据试验结果制定了轧后控冷工艺,使高碳钢线材的珠光体平均片层控制在150 mm左右,具有良好的抗拉强度和拉拔性能.     

斯太尔摩辊道风机超频提速的应用

为解决夏季生产预应力钢线材抗拉强度低的问题,对斯太尔摩辊道风机的使用现状进行了分析。通过对风机的超频提速,降低了环境温度对线材抗拉强度指标的影响,增加了预应力钢的索氏体组织比例,抗拉强度提高47MPa,达到了用户的使用要求。但风机超频提速后,必须增加维护的频次,防止风机烧损。冬季生产时,线材的冷却速度过快,需要预防出现马氏体等有害组织。     

高碳帘线钢72A连续冷却转变(CCT)的特性

采用热膨胀法,通过THERMECMASTOR-Z热模拟实验机测试了高碳帘线钢72A(%:0.72C、0.53Mn、0.22Si)的连续冷却转变(CCT)曲线,并分析了开始冷却温度(840～930℃)和冷却速度(0.8～22℃/s)对钢组织的影响。结果表明,相同开始冷却温度条件下,冷却速度越快,相变时间越短;相同冷速条件下,随着开始冷却温度的升高,到达相变开始转变温度的时间和到达转变终了温度的时间会延后;提高开始冷却温度,珠光体的百分含量增加,珠光体片层间距减少,有利于提高线材力学性能。     

冷却速度对Φ13 mm SWRH82B线材组织性能影响及控冷工艺优化实践

采用热模拟试验机测定了SWRH82B钢（/%:0.80C,0.84Mn,0.22Si,0.013P,0.008S,0.32Cr）的相变点和连续冷却转变（CCT）曲线,通过金相显微镜、SEM、TEM及力学性能测试分析了冷却速度（1~25℃/s）对SWRH82B线材相变组织、珠光体片层间距和力学性能的影响,得到了最佳冷却速度为8~10℃/s;通过150 mm×150 mm SWRH82B钢铸坯轧成Φ13 mm盘条后风冷4组Z₁~Z₁₃辊道速度（0.8~1.25 m/s,1.0~1.45 m/s,1.05~1.50 m/s,1.10~1.55 m/s）和冷却速度（8.9,9.5,10.4,11.2℃/s）进行了生产试验,得出在斯泰尔摩风冷线上的获得最佳冷却速度8~10℃/s首段辊道速度应为0.8~1.0 m/s,可达到用户要求的指标:时效后抗拉强度≥1130MPa和断面收缩率≥30%,索氏体率≥80%,表面脱碳深度≤1.5%D（D-线材直径）。     

煤机用钢27SiMn的冷却转变

利用热模拟机和淬火膨胀仪进行了27SiMn钢的连续冷却和等温冷却实验,分析了热膨胀曲线,结合组织观察及硬度检测,得到其连续冷却和等温冷却时的组织转变规律,绘制出CCT曲线和TTT曲线。结果表明:冷速在0.5~2.0℃/s时,实验钢只发生铁素体和珠光体转变;发生贝氏体转变的冷速为5~20℃/s,且为无碳化物贝氏体;冷速10℃/s开始发生马氏体转变,生成全马氏体组织的临界冷速约为50℃/s。在710℃等温,实验钢只发生铁素体转变;500~660℃等温时铁素体和珠光体的转变同时发生;340℃等温发生马氏体转变;发生贝氏体转变的温度范围为390~450℃。     

82A钢高速线材控制冷却工艺的优化

利用Gleeble 1500热模拟实验机测定了82A高碳钢(%:0.81C、0.50Mn、0.21Si、0.007P、0.006S)Φ5.5 mm线材在0.8～40℃/s冷却速度下的连续冷却转变(CCT)曲线,经与现场实测冷却曲线估算的实际相变温度拟合修正,得出符合生产实际的动态CCT曲线。结合高速线材控制冷却过程的基本模型,得出82A钢线材适宜的吐丝温度为910～930℃;相变过程最佳冷却速度为9～12℃/s。     

帘线钢盘条索氏体片层间距控制生产实践

对帘线钢盘条索氏体片层间距控制进行了理论分析和生产实践研究。根据理论分析确定了控制索氏体片层间距所需的盘条相变过程的转变温度;通过测定帘线钢的相变过程连续冷却曲线,确定了盘条吐丝后冷却速度。在生产实践中采用了增加风机风量的方法,增加了盘条相变过程的冷却速度,保证了盘条相变温度,使盘条索氏体片层间距得到了有效控制。     

SWRH72A盘条拉拔断裂分析

用光学金相显微镜和扫描电子显微镜对SWRH72A盘条拉拔断裂试样进行一系列检验分析。结果表明:SWRH72A盘条组织中出现大量粗片状的珠光体是导致盘条拉拔断裂的直接原因。大量粗片状珠光体的形成与吐丝前后的冷却速度过慢等因素有关。严格控制吐丝前后的冷却速度,防止盘条堆积过密,可获得拉拔性能优越的索氏体组织。     

72A帘线钢线材冷拔笔尖状断裂分析和改进工艺措施

72A帘线钢线材拉丝笔尖状断裂的推动力,为拉拔时的不均匀变形。心部粗大的先共析铁素体和粗片状渗碳体易形成粗拉时的裂纹源;中心偏析产生的裂纹多出现在中拉工序。控制连铸坯中心碳偏析指数≤1.1,采用相变前≥15℃/s快冷,相变区600～620℃近似等温的控冷策略,获得先共析铁素体含量≤0.8%,索氏体率达90%的均匀组织,基本杜绝了72A线材直拉时笔尖断裂的产生。     

Φ6.5 mm 65号硬线盘条控制冷却工艺

研究了控制冷却工艺对Φ6.5 mm的65号硬线盘条组织性能的影响。结果表明,吐丝后盘条以大于10℃/s的冷却速度冷却至600℃,然后在索氏体区等温冷却时,金相组织中索氏体化率高。从而确定了Φ6.5 mm的65号硬线盘条的控制冷却工艺,并以此指导Φ6.5 mm65号硬线盘条生产。     

60Si2Mn弹簧钢的柔性轧制技术

通过调整终轧温度,研究了冷却速度对60Si2Mn钢相变组织及力学性能的影响。结果表明：终轧温度和冷却速度的变化对60Si2Mn钢显微组织和性能有显著的影响,在相同的终轧温度下,随冷却速度增大铁素体组织和珠光体片层间距得到细化,索氏体含量提高,硬度逐渐增加。     

82B线材笔尖状断口分析与工艺改进国

对82B在拉拔过程中出现的笔尖状断口进行分析,认为铸坯中心碳、锰、铬成分偏析以及轧后冷却速度过快产生了马氏体组织,相变时引起晶格畸变,由于马氏体硬度高、变形能力差,微裂纹在拉拔过程中萌生并扩展,导致断裂。这是导致笔尖状断裂的主要原因,为此通过采取措施降低铸坯成分偏析,优化轧后冷却工艺,降低马氏体组织尺寸,取得了较好的效果,解决了拉拔过程笔尖状断裂现象。     

螺纹钢盘条负偏差轧制与组织性能研究

对螺纹钢盘条负偏差轧制技术及控轧控冷对组织性能的影响进行了研究。结果表明：生产的螺纹钢盘条屈服强度平均值为498 MPa,抗拉强度平均值为615 MPa,伸长率平均值为24.11%,轧后螺纹钢盘条边部组织为回火索氏体,晶粒度为13.5级,心部组织为铁素体加珠光体,晶粒度为12.0级,淬透层深度为0.50 mm,该产品的...