降低工序能耗的生产实践

介绍了安钢二烧通过提高作业率、采用低温低负压点火、厚料层低碳烧结，以及加强工艺管理等措施降低工序能耗的生产实践，说明了存在的问题并指出今后的节能方向。     

南钢烧结降低工序能耗生产实践

介绍了南钢180m^2烧结机通过采取降低固体燃料消耗，采用微负压点火技术，加强余热回收利用，降低电耗等措施，不仅提高了烧结矿质量，降低了烧结生产工序能耗，同时取得了较好的经济效益。     

降低武钢三烧工序能耗的生产实践

总结了武钢三烧车间在降低工序能耗方面所采取的一些措施,并提出了今后进一步降低工序能耗的思路和措施。     

矿业公司烧结厂降低工序能耗的生产实践

本文详述了矿业公司烧结厂在降低烧结过程工序能耗方面所采取的措施,总结出加强管理、加大科技投入是降低工序能耗的主要手段,并提出今后努力方向。本文     

降低烧结工序能耗

对影响烧结工序能耗特别是影响固体燃耗的因素进行了深入的分析，并全面介绍了烧结节能技术措施及今后的工能方向。     

降低烧结能耗的生产实践

本文从节省固体燃料消耗、节省点火煤气消耗、节省电耗等三个方面详细叙述了铁业公司烧结车间降低烧结能耗的生产实践。在此基础上展望了今后的节能措施。     

多工艺协同降低烧结机工序能耗生产实践

针对烧结工序能耗高,而一种工艺的改善或新工艺的推出对其工序能耗的降低有限的现状,本文从低水低碳厚料层烧结、低热值煤气低负压点火、料面喷吹天然气等多工艺协同处理出发,结合漏风治理、增设边缘压料装置优化烧结料面布料等生产控制措施,在改善烧结矿产、质量的同时,取得了降低工序能耗的良好效果,使其由53.66 kg标煤/t-s逐...     

涟钢130m2烧结机节能降耗的生产实践

涟钢烧结厂130m^2烧结机投产两年来，通过采取配加生石灰，雾化水造球及蒸汽预热等措施，推行“低水，低碳，厚料层烧结工艺”，加强工艺过程控制和强化生产管理，使工序能耗由设计的76.34kgce/t降到2001年的66.97kgce/t。     

邢钢降低烧结工序能耗的实践

介绍了邢钢近几年在降低烧结工序能耗上所采取的管理措施和技术措施，提出了进一步降低烧结工序能耗的目标和措施。     

降低烧结工序能耗的生产实践

唐钢烧结厂通过厚料层烧结、提高混合料温度、改进工艺设备、合理控制工艺参数等措施,在确保烧结矿产量和质量的前提下,烧结工序能耗基本控制在65 kgce/t以下,进一步降低了生产成本.     

安钢90m2烧结机降低工序能耗的实践

从生产工艺和设备改造等方面阐述了降低工序能耗的途径和措施。     

烧结工序能耗建模及可视化界面实现

分析了烧结工序能源消耗的主要方面,建立相关数学模型,以便于求解每一道工序的能耗。并利用VisualBasic实现了烧结工序能耗计算的可视化界面。用此模型模拟计算八钢265m2烧结机的工序能耗,分析了模拟数据与实际数据有差别的原因,为完善建模提出了改进方向。     

降低烧结工序固体燃耗的研究与实践

某钢厂2019年烧结固体燃耗居高不下,一季度烧结固体燃耗平均值:66.39kg/t,远高于全国平均水平(全国平均水平58kg/t),为改善烧结指标,降低烧结固体燃耗,降低公司烧结成本,从优化配矿结构、控制合适的混合料水份、降低烧结矿FeO含量等方面进行了研究。     

强化烧结法氧化铝生产能耗及氧化铝制造成本

章在分析氧化铝生产蒸汽消耗的基础上，提出了以降低水耗为主要手段，通过节水，达到降低汽耗的目的；阐述了中州铝厂在提高节水管理、实施节水改造，提高溶液浓度等方面的实践与探讨，以及通过降低水耗、加强节汽管理，有效地降低强化烧结法氧化铝生产能耗，从而严格控制氧化铝制造成本，也大大地增强了企业的市场竞争能力。     

人工神经网络在烧结固体燃耗预测中的应用

烧结工序能耗包括固体燃料消耗、电力消耗、点火消耗等。其中 ,固体燃料消耗占75 %～ 80 % ,因此降低固体燃料消耗 ,成为烧结工序降耗的主攻方向。本文利用实际烧结生产数据通过运用人工神经网络技术 ,不仅对烧结固体燃耗进行了预测 ,而且研究了各主要参数对烧结固体燃耗的影响。     

烧结工序节能降耗新技术发展趋势

通过分析节能降耗的意义和国内烧结能耗现状,从改善原料条件、回收利用及降低电耗方面总结了国内外常用烧结节能降耗的技术措施,并阐述了部分技术措施的实际运行效果;结合设计经验及考察部分烧结厂实际运行情况,通过分析部分设计和生产参数,探讨了近几年国内采用的烧结节能降耗技术及实际运行效果,提出了烧结节能降耗技术未来发展的建议。     

降低武钢烧结固体燃耗的实践及发展方向

论述了武钢烧结厂近年来在生产实践中降低固体燃料消耗方面所采取的措施与取得的进展,使武钢烧结厂固体燃耗逐年下降,并分析了影响烧结过程中的固体燃耗的因素,提出了今后进一步降低固体燃耗的方向.     

钢铁生产长流程工序能耗数学模型研究

在物料平衡和热平衡模型的基础上，结合有关的工艺参数，建立了以高炉-转炉-轧钢为代表的钢铁生产长流程的工序能耗模型。利用该模型可获得不同生产条件下各工序能耗的计算最小值和长流程的吨钢可比能耗。同时分析了各工艺参数变化对工序能耗的影响，为今后进一步开展节能降耗工作提供参考。     

炼钢系统工序能耗的影响因素分析

根据历年全国重点钢铁企业和首钢转炉工序能耗变化,简述中国钢铁企业转炉炼钢节能技术进步和首钢转炉负能炼钢的情况。通过首钢北京、首秦和迁钢三地钢厂钢产量、炼钢工序能耗、转炉工序能耗及连铸工序能耗变化,阐述钢产量与不同工序能耗之间的关系。重点分析新旧折标系数、转炉煤气回收量等因素对转炉、炼钢工序能耗的影响。在对比分析国内先进转炉煤气回收量的基础上,指出转炉、炼钢工序的节能潜力,并提出基本对策和建议。     

高炉能耗现状及降耗技术展望

摘要：近年来,为贯彻落实国家“双碳”战略目标,针对冶金等重点行业,提出了严格的能效约束以推动节能降碳。目前,在以长流程为主的钢铁生产过程中,如何降低高炉炼铁工序能耗,以实现钢铁企业节能降耗仍是亟待解决的问题。首先介绍了高炉炼铁工序的能耗现状以及计算标准,并基于工业代谢的用能分析,详细阐述了高炉工序主要的节能降耗手段。最后,对高炉工序节能新技术做了相关的展望,以期为冶金行业节能降耗提供建议性方向。