白云鄂博铁精矿含碳球团直接还原实验研究

对于白云鄂博铁精矿进行了内配碳直接还原的研究,通过正交实验考察C/O、焙烧温度和H2/CO 3个因素对金属化率的影响.得出最优的实验方案:C/O为1.1,焙烧温度为950℃,H2/CO为3:2.在最优实验方案下,球团金属化率可达89.24%,还原度为91.96%.     

钒钛磁铁精矿冷固球团催化还原机理

对添加剂催化钒钛磁铁精矿冷固球直接还原行为进行了详细的研究。包括添加剂种类和用量及催化剂催化还原机理．研究结果表明：在１０５０～１１００℃,ｍ（Ｃ）：ｍ（Ｆｅ）为０．５～０．６,还原时间３ｈ的条件下,添加ＤＡ－２催化剂与常规的Ｎａ２ＳＯ４或Ｎａ２ＣＯ３相比,钒钛磁铁精矿冷固球团煤基直接还原所得产品的金属化率提高３．１％～４．６％;该金属化球团经磨矿磁选进行铁和钒钛分离时,所得磁性产品（直接还原铁粉     

含碳酸盐赤铁矿石浮选中矿深度还原试验研究

采用深度还原技术将东鞍山含碳酸盐赤铁矿石浮选中矿中的铁矿物还原为金属铁颗粒,再经磁选实现了铁的高效回收利用.热力学分析表明:在煤基深度还原过程中,当温度高于737℃时,FeCO3将按FeCO3→Fe3O4→FeO→Fe和FeCO3→FeO→Fe的顺序还原成金属铁;研究了还原温度、还原时间、料层厚度对还原物料金属化率的影响规律,确定了适宜的深度还原条件为:还原温度1 250℃、还原时间70min、料层厚度25mm,制备了金属化率88.71%的深度还原物料.采用预先脱碳-细磨-两段磁选的分选流程,获得了铁品位90.27%、金属化率91.18%、铁回收率91.95%的铁粉.     

真空碳热还原ITO废靶回收金属铟的工艺研究

以ITO(Indium-Tin-Oxide)废靶为原料进行一步真空碳热还原蒸馏回收金属铟的实验.首先研究了碳热还原过程中温度、保温时间、碳粉添加量对铟还原率的影响,再结合铟锡合金的真空蒸馏进行ITO废靶的一步还原蒸馏回收金属铟.最佳真空碳热还原条件：温度900℃,保温时间2 h,真空度10～20 Pa,碳粉添加量为质量分数16%.一步还原蒸馏最佳条件：温度900℃,保温时间2 h,碳粉添加量为质量分数16%.真空度10～20 Pa的条件下充分还原后,再进行真空蒸馏：温度1 200℃,保温时间1 h,真空度10～20 Pa.可通过一步真空碳热还原蒸馏实现从ITO废靶中直接回收金属铟.     

钒钛矿煤基直接还原实验研究

通过钒钛磁铁精矿的直接还原实验,研究不同配碳量、温度和粒度条件对还原结果的影响,并用磁选分离法测定其还原后的金属化率。实验结果表明,钒钛磁铁矿直接还原实验室最优条件为配碳量13%,还原温度1 350℃,而矿粉粒度则是越小越好。该条件下所得实验样品的金属化率为96.72%。     

高硫铁精矿“一步法”直接还原新工艺

当铁精矿铁品位为69．52％，含硫0．91％，采用预热球团“一步法”直接还原新工艺，当配入0．2％添加剂K2、预热湿度950℃，预热时间25min的条件下强化球团脱硫，脱硫率为97．1％，预热球菌矿残硫含量为0．030％，球团矿强度达1083N／个，添加剂K2的作用机理为；其在受热过程中分解，释放活性氧，使脱硫反应的表观活化能由不加添加剂的53.6kJ/mol下降到44.04kJ/mol，有利于脱硫反应的进行，脱硫后的预热球团矿在还原温度为1050℃，还原时间为2h，球煤质量比为1：2的条件下，马弗炉内还原，得到直接还原铁（DRI）的质量指标为：全铁TFe92．24％，金属化率η(Fe)95.32%,S0.014%,P0.004%。该DRI可作为电炉冶炼段质钢和特殊钢的理论原料，该工艺扩大了直接还原工艺对原料的适应性，有利于直接还原工艺的推广应用，有广阔的应用前景。     

宝钢OMC铁矿粉气固流态化还原过程的研究

利用二步熔融还原法流态化还原宝钢OMC矿粉,分析温度、线速度、还原气体富氢率对金属化率的影响,采用极差分析方法研究影响金属化率的主次因素。实验结果表明预还原最佳工艺参数为：还原温度为800℃,线速度为0．8m／s。     

反应罐生产海绵铁的影响因素探究

隧道窑是工业生产海绵铁的重要方法 .但生产过程温度低,产率不高.按照某隧道窑尺寸,根据相似原理建立了实验室反应罐模型和装料制度.用箱式电阻炉以6℃/min将物料从室温升至1 100℃,保温2 h后快速水冷制得海绵铁样品.实验发现:10～16目时还原度为69.4%,金属化率也最高;通过对10～16目海绵铁样品沿径向取样进行SEM观察,发现颗粒的微观结构差异很大;分析表明微观结构主要影响径向传热和传质,从而导致海绵铁中间还原度最低;内侧铁矿颗粒表面有晶须出现,其生长和发展导致颗粒体积膨胀;外侧铁矿颗粒还原充分,大量失氧和晶须软熔渗透是导致海绵铁外径收缩和烧结的主要原因.     

铁矿含碳球团还原后性能的实验研究

通过恒温还原实验,研究C,O摩尔比（C/O）、还原温度、还原时间和煤粉粒度4个因素对铁矿含碳球团还原后金属化率、孔隙率和抗压强度等性能的影响,观察球团断面的显微结构,分析球团还原过程和强度形成机理。结果表明：随还原温度的升高和还原时间的延长,球团的孔隙率降低,铁连晶的致密度增加,抗压强度提高;在C/O为0.67,还原温度1 200℃,还原时间35 min,煤粉粒度45μm以下质量分数为98.4%的实验条件下,含碳球团还原后的金属化率88.15%,孔隙率22.05%,抗压强度2 870 N。     

熔融还原流态化预还原高炉炉尘的研究

对用熔融炉尾气流态化预还原高炉炉尘进行了研究。实验结果表明:还原5～8分钟,其金属化率可达70％以上,满足了终还原的要求;对高炉炉尘进行附C处理,大大加速了还原速度,当C％=11～12时,达到70％的还原度只需8分钟,而未经析C处理的原料炉尘还原需25分钟,缩短了2倍;在试验范围内,各因索对高炉炉尘还原度的影响主次顺序为:温度→附C量,系统压力→还原气线速。     

沸石负载TiO_2光催化降解性能研究

以钛酸正四丁酯为原料、无水乙醇为溶剂、40~60目人造沸石为载体,采用溶胶-凝胶法制备负载型TiO2光催化剂.利用40 W(λ=253.7 nm)紫外线杀菌灯为光源的自制反应器进行光催化氧化实验.结果表明,当亚甲基蓝染料的初始浓度为15 mg/L,样品的煅烧温度为400℃,pH=2,催化剂的投加量为2.5 g/L,反应时间2.5 h,脱色率达80%以上.     

羟基有机硅微乳液的合成及应用

以壬基酚聚氧乙烯醚（OP-10）作乳化剂,十二烷基苯磺酸（DBSA）为催化剂,通过八甲基环四硅氧烷（D4）开环聚合,在一定条件下合成了端羟基聚二甲基硅氧烷微乳液.分析了聚合温度、聚合时间、预乳化时间、乳化剂和催化剂的用量对单体转化率和乳液透光率的影响.确定了最佳合成工艺条件：65℃下反应5h,OP-10和DBSA用量分别为微乳液质量的4%～5%和3%～4%,预乳液滴加时间为1.5～2h.产品为半透明乳液,略泛蓝光,具有优异的稳定性能.     

高炉钛渣碳氮化实验研究

利用碳热还原氮化法在1300～1500℃内处理高炉钛渣,用X射线衍射仪、扫描电镜等研究了温度对Ti（C,N）晶粒的生成及其长大的影响。结果表明,实验温度范围内合成钛渣碳氮化后都有Ti（C,N）生成。随温度升高,Ti（C,N）相含量逐渐增多,晶粒明显长大。1450℃时Ti（C,N）相生成最多。与合成钛渣相比,攀钢高炉渣中生成的Ti（C,N）晶粒明显要大,合成钛渣中的为1～3μm,攀钢高炉钛渣中的为3～5μm。攀钢高炉渣中的Ti（C,N）相易附着在金属铁上形成或长大。金属铁提高Ti（C,N）晶粒尺寸效果明显。     

解偶联代谢对活性污泥工艺中剩余污泥的减量化作用

为了有效减少活性污泥法中剩余污泥的产生,采用解偶联剂对活性污泥工艺中的剩余污泥进行减量化研究。研究比较了5种化学解偶联剂对活性污泥系统的污泥减量化短期效应以及对基质去除率的影响,并对影响其作用的因素和解偶联剂在水和污泥中的分布进行了研究。结果表明：不同的解偶联剂,减量化效果差异明显,硝基类化合物比含氯类化合物的污泥减量化效果好。所有解偶联剂在对微生物进行解偶联的过程中并不影响微生物对基质的降解去除效果。污泥产率随着解偶联剂浓度的增加而减少,随着污泥浓度的增加而增加;在实验所选择的温度范围内（20℃～30℃）,温度对解偶联作用的影响甚小;酸性条件能提高解偶联剂对污泥的减量效果。     

微波碳热还原不锈钢厂电弧炉粉尘的热力学及实验研究

采用微波加热方法进行碳热还原不锈钢厂电弧炉粉尘,并计算粉尘中金属氧化物的理论开始还原温度。结果表明,微波碳热还原不锈钢厂电弧炉粉尘在热力学上可行。实际测量的粉尘中金属开始还原温度比理论计算值低。微波加热物料过程中形成的热点和电弧可能导致局部高温,有利于碳热还原反应的进行。在900℃下,有部分粉尘被还原,随着温度的升高,粉尘的还原程度增大。还原出来的金属相主要以Fe-Cr-Ni合金的形式存在,且成分分布不均匀,残余相主要以FeCr2O4、Fe3O4、CaSiO3、（Mg,Al）SiO3和CaMgSiO4形式存在。     

2,4-二氯苯腈的合成

以2,4-二氯苯甲醛和盐酸羟胺为原料,经醛肟化、脱水2步反应合成了2,4-二氯苯腈,通过正交实验对2步反应的影响因素进行优化分析,得出最佳合成方案。最佳工艺条件是：物料配比为n（醛）∶n（羟胺）=1.0∶1.1,反应温度为70～75℃,反应时间为30min;n（醛肟）∶n（乙酸酐）=1∶1.4,反应温度为110～120℃,反应时间为3h。2步最佳工艺条件下总收率可达90.2%。重结晶所得产品经元素分析、红外光谱分析和熔点测定,可初步确认该产品为目标化合物。     

焙烤小麦胚芽中丙烯酰胺含量的测定与分析

以小麦胚芽为样品,设定1401,70,200℃3个焙烤温度,每个温度按不同的焙烤时间（分别为10,152,0 min）进行焙烤,样品中加入内标液甲基丙烯酰胺后,以水提取,Carrez试剂除去蛋白质,正己烷脱去油脂,乙酸乙酯萃取,提取液浓缩至1 mL,利用气相色谱测定其丙烯酰胺的浓度,并比较不同焙烤条件下麦芽中丙烯酰胺含量.结果：丙烯酰胺在0.125～2.0μg/mL浓度范围内具有良好的线性（R2=0.999）,加标平均回收率为88.1%～104.6%,相对标准偏差（RSD）小于6.7%;焙烤温度相同时,麦芽中丙烯酰胺含量会随着焙烤时间的增加而变大,焙烤时间相同,当焙烤温度为170～200℃时,麦芽中丙烯酰胺含量随着温度的升高而不断减少.     

稀土改性固体超强酸催化剂SO42-/TiO2-La2O3的制备及其催化性能

制备了稀土改性固体超强酸SO24-/TiO2-La2O3环境友好催化剂,并以丁酸丁酯的合成作为探针反应,系统考察了原料摩尔比n（La3＋）∶n（Ti4＋）、硫酸浸渍时间、焙烧温度、活化时间等制备条件对SO24-/TiO2-La2O3催化活性的影响.实验表明：制备催化剂的适宜条件是原料摩尔比n（La3＋）∶n（Ti4＋）=1∶34,浸渍浓度为0.8 mol.L-1,浸渍时间为24 h,焙烧温度为480℃,活化时间3 h.利用优化条件下制备的催化剂SO24-/TiO2-La2O3催化合成缩醛（酮）,在醛/酮与二元醇（乙二醇,1,2-丙二醇）的投料摩尔比为1∶1.5,催化剂的用量占反应物总投料质量的0.5%,反应时间为1 h条件下,10种缩醛（酮）的产率为41.4%～95.8%.     

碳热还原氮化一步法制备钒氮合金工艺研究

对V2O5自还原氮化过程进行热力学分析,并以工业级V2O5和炭黑为原料,经过混料、研磨、压制成块后进行烧结和还原氮化,制得含氮量较高的钒氮合金。结果表明,为了避免V2O5在还原过程中挥发,预还原温度应控制在V2O5熔点（678℃）以下;经过650℃预还原4h,试样中的V2O5才能全部转化为低价态的钒氧化物;V2O5在N2气氛下自还原时,还原终温低于1 271℃时,还原产物优先生成VN,还原终温高于1 271℃时,还原产物中才会出现大量VC;为保证还原产物的高氮和低碳含量,应将还原氮化最终温度控制在1 200～1 300℃。     

4，4’-二巯基二苯硫醚的合成

以二苯硫醚为起始原料,经磺化、氯化和还原三步反应制得目的产物4,4’-二巯基二苯硫醚．分别考察了各步反应的影响因素,确定反应的最佳工艺条件为n（二苯硫醚）：n（氯磺酸）：n（三氯氧磷）的摩尔配比为1：2．3：2．2,反应温度为100～110℃,反应时间为5h．得产品4,4’-二氯磺酰二苯硫醚（2）．n（锌粉）：n（2）摩尔配比为9：1,反应温度为70～80℃,反应时间为3h,产物总收率60．1％．产物结构经IR与^1HNMR证实．