液环式真空泵在常减压蒸馏装置上的应用

报道了液环式真空泵在中国石油兰州石化分公司500万t/a常减压蒸馏装置上的应用情况。减压塔顶采用2级抽真空系统,一级采用传统蒸汽喷射泵,二级采用蒸汽喷射泵与液环式真空泵并联组合使用。标定结果表明,使用液环式真空泵后减压塔顶的压力可达到4.50kPa,固定投资与蒸汽喷射泵相当,运行成本不足蒸汽喷射泵的1/5。     

液环真空泵在常减压蒸馏装置中的应用

介绍了液环真空泵的工作原理和洛阳石化常减压蒸馏装置液环真空泵的改造方案。通过使用对比可以发现,蒸汽喷射器+液环真空泵的组合工艺可满足减压塔的工艺要求,有效降低1.0MPa蒸汽的消耗和含硫污水量,节能效果和经济效益显著。     

液环真空泵在常减压蒸馏装置中的应用

介绍了液环真空泵工作原理、流程及应用情况.液环真空泵在8.0 Mt/a常减压蒸馏装置抽真空系统的应用结果表明,采用液环真空泵与蒸汽抽真空系统组合抽真空工艺,可发挥各自特长,通过对第三级抽真空系统两种不同运行方式进行操作比较,在达到同样的减压塔顶真空度情况下,其组合抽真空工艺较采用全水蒸气喷射式抽真空系统每年运行操作费可少691万元.节能效果显著,0.52年即可收回投资成本.     

罗茨真空机组在常减压蒸馏装置中的应用

通过对国内各类真空机组系统分析对比,提出了在0.50 Mt/a常减压蒸馏装置采用罗茨真空机组代替W300型往复式真空泵的改造方案.实际运行数据表明,罗茨-水环真空机组完全满足生产所需,蜡油收率平均提高约5%,且机组运行成本降低.     

常减压蒸馏装置抽真空系统改造

2010年4月对常减压蒸馏装置抽真空系统进行了技术改造。改造后运行情况良好,减压真空度平均提高2.1kPa,不仅节省了蒸汽,降低能耗,而且减少了污水量,经济效益显著。     

液体喷射器在常减压蒸馏装置抽真空系统的应用

介绍了液体喷射器在塔河分公司常减压蒸馏装置减压塔抽真空系统的应用情况,对国内目前常用的蒸汽抽真空和液体抽真空技术进行了比较,重点阐述了液体抽真空技术在平稳生产和减少废水排放方面的优点.实践表明,液体喷射器的应用降低了加工成本,缩短了加工路线,提高了装置平稳运转率、延长了开工周期,增加了经济效益.     

在线腐蚀监测系统在常减压蒸馏装置的应用

某石化企业常减压蒸馏装置用于防腐的在线检测系统,包括10套低温电感探针、6套高温电感探针和3套pH值探针。防腐监测系统则由电感探针、数据采送器、转化模块、上位机及相应软件组成。2012年10月份腐蚀损耗加重,通过对比当月的在线腐蚀监测系统监测曲线和实时原油性质数据可知,当月加工原油硫质量分数最高(1.34%),是造成腐蚀加重的主要原因,与腐蚀温控趋势吻合。根据腐蚀曲线的异常变化,采取及时调整掺炼比例和装置工艺参数等措施,可以有效减缓装置设备腐蚀,延长装置的安全运行时间。     

常减压蒸馏装置减压塔底泵失效原因分析

针对常减压蒸馏装置减压塔底泵频繁发生故障,影响装置安全生产的情况,分析了该泵失效原因。分析结果表明,减压塔底泵失效主要由密封系统失效和轴承失效引起。密封系统失效和轴承失效一般是减压塔底泵运转时出现汽蚀,泵维修后预热操作不当,减压渣油中的硫、酸腐蚀,减压塔泵缸内含有杂质,泵的维修质量不好及泵备件质量问题等造成的。针对失效原因采取严格按照工艺程序操作,提高泵维修质量和备件质量,提高工艺防腐力度,对减压系统进行材质升级等措施。通过实施以上措施,可以降低减压塔底泵的故障率,减少装置非计划停车的次数,满足常减压蒸馏装置安全稳定生产的需要。     

液环式机械真空泵在常减压装置中的应用

介绍液环泵工作原理及其在8 Mt/a常减压蒸馏装置减顶抽真空系统中的应用情况,分析影响液环泵正常运行的因素。通过比较及运行结果表明,在达到同样的减顶真空度情况下,组合式抽真空系统较单一的蒸汽抽真空系统,运行费用大大降低,节能效果显著。     

常减压蒸馏装置轻烃回收系统工艺流程设计

根据常减压蒸馏装置加工进口原油的特点，对轻烃回收系统的设置、规模的确定、流程的选择进行了分析比较。指出应根据产品要求、经济合理性、操作的稳定可靠性选择合理的流程。     

4．5Mt／a润滑油型常减压蒸馏装置扩能改造及标定

介绍了4.5Mt/a润滑油型常减压蒸馏装置扩能改造设计情况,以及装置的标定情况及改造结果分析。     

常减压蒸馏装置换热网络的节能优化

利用夹点技术理论对耗能严重的某炼油厂常减压蒸馏装置进行用能诊断分析;并结合热力学原理得到两种优化换热网络,节能效果显著。     

常减压蒸馏装置的减压深拔技术

结合国内外减压蒸馏装置的现状,分析了原料性质、减压蜡油及减压渣油加工路线、减压操作条件、减压加热炉、减压转油线、减压洗涤段结构和洗涤油量等影响减压深拔的各种因素,推荐了减压深拔的设计参数,提出了减压深拔和能耗的关系式,并结合实际生产操作给出了判断减压深拔的方法。     

常减压蒸馏装置消除瓶颈扩能技术改造

介绍镇海炼化公司Ⅰ套常减压蒸馏装置由400kt/a改造为500kt/a过程中采用的先进技术与主要措施。通过一个周期的运行,装置的主要技术指标达到或超过了设计要求,并有多项指标处于国内先进水平。     

常减压装置总拔影响因素及改进措施

本文从工艺流程方面分析了影响常减压蒸馏装置总拔的主要因素,并针对这些因素提出相应改进措施。     

炉管表面除垢剂在常减压蒸馏装置中的应用

改造后的中国石化广州分公司蒸馏装置存在加热炉炉管表面积灰、结垢严重的问题,为此使用炉管表面除垢剂对加热炉辐射段炉管进行在线清灰处理。结果表明,采用除垢剂后,加热炉的炉膛温度降幅达到70～110℃,2台常压加热炉负荷共提高60～86 t/h,装置处理量增加1 400～2 100 t/d。     

两级液体喷射器及其应用

介绍液体喷射器的工作原理、液体喷射抽真空系统的优势及使用限制条件。对国内目前常用的蒸汽抽真空和液体抽真空技术进行了比较,重点阐述了液体抽真空技术在灵活操作、降低能耗及清洁生产方面的优点。     

蒸馏装置减压深拔技术应用和减少结焦探索

介绍了中国石油天然气股份有限公司独山子石化分公司10.0 Mt/a蒸馏装置加工哈萨克斯坦含硫原油情况。通过减压深拔标定和多次减压深拔试验,在获取相关数据的情况下,进行了适当减压深拔操作,为下游装置提供了优质原料,取得了显著的经济效益。对减少减压炉炉管结焦和减压塔洗涤段床层结焦进行了探索,取得了结焦控制经验,保证了装置长周期运行。     

常减压装置换热网络的改进

利用PROⅡ软件,模拟常减压装置的换热网络工况,采用“夹点“技术对其进行优化改进.结果表明,在原油组成相对接近的情况下,原油电脱盐前温度较调整前提高6℃;原油电脱盐后温度较调整前提高12℃;换热终温达到282℃,较调整前提高16℃;装置年节约费用265.76万元.     

新型分散型抗垢剂在常减压装置的工业应用

目的解决常减压装置运行过程中长期存在的严重结垢问题。方法在装置运行初期和末期分别加注了一种新开发的分散型抗垢剂HK-17DC,对其清垢、防垢效果进行了验证。结果加注该药剂后,装置运行末期减三中流量逐渐增大,维持在120~125 t/h,较加抗垢剂前提高20~25 t/h,初底油换热温差明显改善,基本维持在61~63 ℃,较加抗垢剂前提高了12～24 ℃;装置运行初期,减三中流量保持在245~252 t/h,较检修前上个周期运行初期增加了约125 t/h;初底油换热温差保持在66~69 ℃,较检修前上个周期运行初期升高约16 ℃。结论该抗垢剂在高温下表现出良好的清垢防垢性能,长周期运行效果稳定,且对产品质量无不良影响,解决了常减压装置存在已久的结垢问题。 