1000MW超超临界火电机组锅炉给水泵汽轮机的控制

本文介绍了我国第一台1000MW超超临界燃煤机组配套用锅炉给水泵汽轮机工作特点和控制系统的组成。重点叙述了该汽轮机电液调节系统MEH的系统配置和功能。     

热电厂使用汽动给水泵的效益分析

为了降低热电企业运行成本,用工业汽轮机作为拖动锅炉给水泵的原动机。通过对某热电厂电动给水泵与汽动给水泵经济效益的比较,表明采用工业汽轮机作为原动机拖动锅炉给水泵,提高了能源的综合利用率,增加了企业的效益。所以,热电企业新建机组配套锅炉给水泵应尽量优先选用汽动给水泵。     

600MW火电站用半容量锅炉给水泵汽轮机的开发设计

锅炉给水泵汽轮机是杭州汽轮机股份有限公司的主要产品之一。600MW大型火电站配套用锅炉给水泵汽轮机是我公司在锅炉给水泵汽轮机领域的一个重大开发项目。文章主要从技术关键和设计方法两方面进行了详细的介绍。首台产品于2001年5月在天津大唐盘山发电有限责任公司进行了机组的性能考核试验,各项指标均达到有关技术标准和设计要求。     

锅炉给水泵汽轮机控制系统研究与应用

介绍了锅炉给水泵汽轮机控制系统的组成、工作原理及其主要功能等。由于汽轮机控制系统是与锅炉给水调节方式密切相关的,实际上汽轮机控制与给水调节已经成为一个不可分割的整体。     

1000MW火电机组锅炉给水泵汽轮机国产化制造

介绍国内首套按三菱重工技术设计制造的1000MW火电机组配套锅炉给水泵汽轮机的主要技术特点,分析在实施该型给水泵汽轮机国产化制造过程中所涉及的有关设计信息体系转换、材料应用体系转换、技术检验标准的适应等重大技术问题,并对该机的主要制造难点以及针对该机组自行开发的盘车装置、监视和控制系统等创新设计内容作出说明。本文可为类似采用引进技术的国产化制造工程做参考。     

锅炉给水数字式控制系统

该文阐述了锅炉给水控制的特点，并对给水控制系统设计的主要问题进行了分析。文中介绍了给水的几种控制方式，特别对现代大功率单元机组采用小汽轮机带动给水泵以及数字式控制系统的方案作了较详细的叙述，为设计提供了参考。     

给水泵汽轮机油中带水原因分析及处理

福建华电可门电厂Ⅰ期工程2×600MW超临界燃煤机组1#机组于2006-08-03日投产发电,2#机组于2006-12-04投产发电。给水泵汽轮机油站的润滑油自2006年双投以来,经常出现油中带水的现象,这种现状不但造成凝结水的大量损失,而且影响到了机组的安全稳定运行,深入分析了机组运行及设备深层次的原因并给出了设备改造的具体解决方案和改造后的运行效果。经过现场技术分析及改进,有效地避免了给水泵汽轮机油站油中带水的现象,保证了给水泵及给水泵汽轮机的安全、经济运行。     

锅炉给水泵汽轮机汽源匹配与切换方式的探讨

对与３００ＭＷ火电机组配用的各种汽源匹配与切换方式的半容量锅炉给水泵汽轮机、特别以主机等４组抽汽为工作汽源的新蒸汽内切换与再热器冷端蒸汽外切换两种机型锅炉给水泵汽轮机的性能与优缺点进行计算分析与比较。     

N125—132／550／550型汽轮发电机组给水泵改辅助汽轮机驱动的经济性分析

近几十年来，大功率发电用汽轮机随着单机容量和蒸汽参数的不断提高，在热力系统方面也有了很大的发展。采有辅助汽轮机驱动给水泵提高循环效率已是回热系统中不可缺少的一个组成部分。根据国内外汽轮机制造实践，锅炉给水泵的能耗占汽轮发电机组发电能力的比例是：超高压机组约为2%，亚临界参数机组约为3-4%，超临界参数机组约为5-7%。正是因为这个原因，功率大于300MW的新建汽轮发电机组全部以辅助汽轮机驱动给水泵。200MW汽轮发电机组给水泵由电动机驱动改为辅助汽轮驱动也已逐渐成为一种趋势。200MW以下汽轮机给水泵的辅助汽轮机驱动还比较少见。据统计，全国尚有200台左右的N125-132/550/550型汽轮机在运行中，本文就该种机型给水泵改辅助汽轮机（以下简称小机）驱动的必要性和可行性进行分析。     

热电厂采用汽动给水泵技术经济分析

利用锅炉富余新蒸汽驱动小型工业汽轮机拖动给水泵,排汽供热用户使用;或利用背压机组排汽驱动小型工业汽轮机拖动给水泵,排汽进入除氧器作为加热蒸汽,可以提高企业经济效益,达到节能减排目的。     

基于单元(火用)分析模型回热系统节能诊断

电厂运行的经济性已经日显重要。回热系统作为电厂热力系统中的主要系统之一,它对全厂的经济运行产生着很大影响,因此,回热系统经济性分析是电厂节能工作中的重要部分。以某热电厂机组的回热系统为研究对象,给出了系统的单元划分方法和通用的单元分析控制体模型,导出了通用的性能评价指标计算式,以实际计算说明了基于单元分析模型的节能潜力诊断方法。该方法可以找出系统能量损失的关键部位,为电厂热力系统节能分析提供一条依据。     

基于APROS的锅炉给水泵汽轮机MEH仿真控制研究

对锅炉给水泵汽轮机数字电液控制系统MEH进行了仿真研究,详细描述了转速自动控制回路调节器参数的整定过程,简单介绍了控制系统模型在APROS（Advanced Process Simulation）仿真支撑软件平台上的实现过程与转速自动控制原理,并通过仿真结果分析、验证了本文所采用的建模与整定方法,同时也为整定现场控制系统参数提供了参考依据。     

大型燃煤锅炉深度调峰关键问题探讨

  目的  随着我国“双碳”目标的制定及构建清洁低碳、安全高效现代能源体系的迫切需求,可再生能源在电网中的发电比例将逐年提高。但因其自身的随机性及间歇性特点,可再生能源对电网调峰的贡献极其有限。为了提高对可再生能源的消纳能力,具有良好调峰潜力的煤电机组正担负着电网中基础调节能源的重要角色。其中,燃煤锅炉作为煤电机组的前端核心系统,其低（变）负荷运行性能直接影响着煤电机组的整体调峰能力。  方法  为此,文章从燃煤锅炉低（变）负荷运行过程中的燃烧稳定性、运行可靠性、环保性及经济性需求出发,首先总结了大型燃煤锅炉深度调峰所面临的关键问题,并分别从低（变）负荷运行下的燃烧稳定性、机组运行环保性和经济性、主要辅机适应性和安全性及热电机组的热电解耦四个方面,对目前的主要研究内容及进展进行分析总结。  结果  在此基础上,提出对燃煤锅炉调峰能力深度提升技术的研究及发展展望。  结论  通过文章分析得出,为了发挥燃煤锅炉在提升电网调峰能力方面的先发优势,应从燃煤锅炉的整体系统出发,综合开展主要辅机运行状态监测及评估、燃烧性能关键影响因素研究、过程智能优化控制及预测,从而提升燃煤锅炉在低负荷运行、快速启停及升降负荷过程中的综合性能。     

10 MW生物质气化耦合燃煤机组发电装置性能试验研究

某电厂生物质气化耦合燃煤机组发电项目于2018年9月8日完成72 h满负荷试运,项目主体是循环流化床气化耦合系统及附属设备,为评价该耦合系统的综合性能,进行了额定负荷下的产气率、气化效率、热效率及对燃煤机组煤耗影响等性能试验。试验结果表明:额定负荷下,生物质气化耦合系统以50%稻壳+50%秸秆作为原料时,燃料量为8. 61 t/h,产气率为2. 09 m~3/kg,气化效率为70. 53%,热效率为87. 65%;以100%稻壳作为原料时,燃料量为8. 57 t/h,产气率为2. 15 m~3/kg,气化效率为70. 04%,热效率为88. 12%;气化耦合系统在75%～110%负荷范围内可稳定运行;气化耦合系统额定负荷、燃煤机组维持600 MW负荷的情况下,投运气化耦合系统后,减少标煤量3 291 kg/h;气化耦合系统额定负荷、燃煤机组维持500 MW负荷的情况下,投运气化耦合系统后,减少标煤量3 122 kg/h。     

新能源系统中双储能耦合燃煤机组的应用策略研究

  目的  随着新能源电力消费比例不断提高,燃煤机组耦合双储能技术的能源系统发展受到广泛关注。  方法  文章基于能源系统组成、储能技术特性、项目示范情况以及技术瓶颈等方面的分析,针对风电、光伏嵌入下双储能技术耦合燃煤机组参与电力系统调峰应用开展了运行控制策略研究。  结果  双储能技术耦合燃煤机组可通过不同的结构组成、运行策略优化有效解决新能源系统运行稳定性、能源高效利用以及技术经济性等问题,但目前尚未到实现大规模商业化应用阶段。  结论  双储能耦合燃煤机组在新能源系统中的推广应用,需要对双储能技术的策略优化及储能技术本身的发展突破方面不断开展工作。     

辅助蒸汽切换给水泵汽轮机

介绍了一种辅助蒸汽切换给水泵汽轮机,阐述了该汽轮机的工作原理,以及辅助蒸汽切换的系统实现及切换过程.该机型的开发很好地满足汽动给水泵直接启动的要求,并且提高了电厂的经济性.     

不同容量和地区下光煤混合发电变工况性能研究

在构建系统集成模型的基础上,阐述光煤混合发电系统变工况性能计算方法。以3个地区和4种容量燃煤机组为例,研究集成模型、取代份额、辐射强度、地区和容量对光煤混合发电系统性能的影响规律。结果表明:机组容量和地区一定的情况下,全部取代1级抽汽且辐射强度最大时的系统节能效果最优;同机组不同地区开展混合发电时,太阳能资源丰富地的集热场面积最小,集热场换热效率和太阳能热电转换效率最大,年累计节能减排量大,静态投资回收期最短;同地区不同容量机组开展混合发电时,大容量机组年平均太阳能热电转换效率和年累计节能减排量最大,静态投资回收期最短。     

太阳能蒸汽与燃煤机组集成系统分析

基于我国当前火力发电状况,提出将太阳能蒸汽作为火电厂辅助蒸汽系统辅助热源的集成发电方案。以某600MW机组为例,提出多种太阳能蒸汽与燃煤机组集成方案,并分别对各方案进行热力计算及热经济性分析。结果表明:选取的集成方案不同,系统的热经济性不同;被取代蒸汽品质及数量越高,集成系统热经济性越好。