高炉皮带机上料与料车上料工艺对比

通过工程投资、总图布置、上料特点、上料能力、运转方式、电功率、可靠性、检修维护、环保性、炉顶布置、出铁场布置等方面对高炉的两种上料工艺——皮带机上料和料车上料进行了对比,认为皮带机上料的优势明显多于料车上料。新建高炉在总图布置、投资允许的情况下,推荐使用皮带机上料。     

钢渣加工生产线上料方式的比较分析

钢渣需经过3个阶段的处理后,才能100%利用,实现钢渣的零排放。经过钢渣热闷处理工艺预处理后,需上料至钢渣加工线,进行进一步处理,目前各大钢厂钢渣生产线主要有振动给料筛上料、地坪筛上料和液压倾翻格筛上料等3种上料方式。对3种钢渣加工生产线上料方式进行了介绍,并从生产、投资、运行等方面对其进行了比较分析,最后为钢渣加工生产线上料方式的选择提出了建议。     

搞好攀钢烧结备料上料工作的几点措施

通过对备料车间皮带上料系统物料运输能力的理论核定和对设备运转作业率、上料作业率等主要上料运转参数的实际调查。得出了上料作业率低、分料、消石灰上料占用设备时间长是造成供料困难的主要原因，并提出解决问题的几点措施。     

铁合金电炉上料系统在工程中的设计与应用

分析了铁合金电炉料车斜桥上料与带式输送机上料的优缺点。系统介绍了波状挡边输送机应用于铁合金电炉上料系统中所具有的上料能力大、能耗低、节省占地面积等工程优势及波状挡边输送机的相关设计计算方法和计算公式，指出了波状挡边输送机是替代斜桥料车的新型上料方式，对大中型电炉和中小高炉料车斜桥上料系统的技术改造具有重要意义。     

铝冷轧机开卷机自动上料的设计

本文阐明了铝冷轧机开卷机自动上料应用的目的,列出了自动上料过程中所涉及的主要装置及传感器,叙述了自动上料的工作原理和工作过程,分析了自动上料过程中的设计计算,完整地实现了铝冷轧机开卷机自动上料的设计。     

精炼上料全自动控制系统的设计及功能实现

分析了LF精炼炉上料控制系统实现全自动的关键因素,提出了提高精炼上料控制系统可靠性、效率及操作舒适度的关键性技术措施,阐述了上料全自动控制系统设计及功能实现。     

提高中厚板厂上料台架运行稳定性技术改造

本文针对天津钢铁集团有限公司中厚板厂钢坯上料台架导向架导向功能失效、上料台故障率高、存在不合理设计等方面问题进行了分析和论证,对上料台架整体结构提出技术改造方案,并重新进行了设计。改造方案将钢坯上料台架导向架从现有的框架导向轮导向形式改为导向柱导向形式,从而提高了上料台架的强度、改变了液压缸的位置、缩短了液压缸行程。改造方案实施后,上料台架升降平稳,恢复了原有导向功能,降低了提升液压缸的负荷,有效提升了设备运行的稳定性和安全性。     

马钢二铁厂在高炉上料系统应用微电脑控制

马钢二铁厂二号高炉上料系统,自1983年7月开始应用秤量自动补偿微型电子计算机控制入炉原料的秤量操作,取得了良好效果. 1、实现了操作标准化、统一化过去人工上料往往存在三班操作不统一的现象,而微电脑则可根据上料工艺技术要求,准确执行上料指令,严格按上料设定值组织秤量作业,从而保证了操作标准化、统一化. 2、能自动补偿,秤量误差小人工秤量平均误差为2-2.4%,因人     

套筒窑上料卷扬控制系统的优化

结合套筒石灰窑在济钢的运行情况,对套筒石灰窑使用的上料卷扬控制系统进行优化,上料小车运行曲线的改变说明了优化的方法和过程。通过对上料卷扬控制系统的优化,解决了上料系统设备没有点检、润滑和维护时间的问题,提高了设备运行可靠性。     

湿法炼锌上料系统的设计改进

以某湿法炼锌工厂上料系统为例,介绍了该厂原有上料系统的设计特点,阐述了对某湿法炼锌工厂上料系统的设计改进思路,提出了一些有色冶金工厂上料系统设计的建议.     

关于高炉炉缸长寿的关键问题解析

 高炉长寿化是大型高炉发展的必然趋势,实现高炉长寿的关键在于弄清高炉侵蚀的根本原因。从高炉炉缸侵蚀机理、高炉炉缸象脚型侵蚀原因、高炉炉缸圆周方向侵蚀不均匀性、高炉冷却强度与冷却效率以及高炉炉缸维护技术等5个方面探讨了高炉长寿存在的共性问题,指出高炉炉缸炭砖损毁的本质是碳不饱和铁水对炭砖的溶蚀。具体结果表明,首先,高炉炉缸象脚型侵蚀最严重部位位于高炉炉缸死料柱的根部位置;其次,阐明了直接导致高炉存在不均匀侵蚀的主要原因在于冷却系统的冷却水量和送风系统的风量在高炉周向方向分配不均匀;然后,阐明了冷却系统的作用本质是降低耐火材料热面温度,并提出了高炉冷却强度指数及高炉冷却效率指数;最后,分析了采用无钛矿护炉和钛矿护炉两种模式的高炉炉缸维护技术。     

融合大数据技术和工艺经验的高炉参数优化

 为了更精准地评判高炉运行情况,量化高炉指导方针。根据高炉生产过程的特点,应用大数据技术对高炉生产参数与铁水产量和高炉能耗等指标进行数据驱动分析,提出了一种优化高炉生产参数的新方法。首先,对某钢铁厂高炉各工序历史数据进行了采集、清洗、过滤和整合,建立了高炉数据仓库。然后,将多种聚类算法相结合,完成了对高炉炉况变化的详细划分。运用工艺经验与递归特征消除算法相结合,全面筛选得到能够反映炉况波动的强相关变量。应用统计学方法分析得出Class_a炉况对应的核心参数的最优范围,这对指导现场生产、保持高炉长期稳定顺行具有重要意义。     

高炉内渣铁焦界面润湿行为研究现状及展望

 高炉作为目前世界上最大的移动床式冶金反应器,保持高炉内良好的透气透液性是保证高炉稳定顺行的关键。高炉内部被软熔带分割开来,分为上部固体散料区和下部固液共存区,下部的固液共存区是决定高炉透气透液性和煤气流分布的重要区域,因此若想明晰高炉影响透气透液性的关键,必须对高炉下部固液共存区的反应进行全面研究。高炉高温区焦炭床与渣铁的相互作用行为是决定铁-焦-渣交互作用及高炉透气透液性的重要因素,调控好液态渣铁与焦炭床的润湿性变化,可以有效改善高炉内部的透气透液性,最终会影响高炉生产效率和稳定性。因此,明晰高炉内渣铁焦的界面润湿行为显得尤为重要。首先对界面润湿现象进行了概述;然后详细从铁水成分以及焦炭性质对铁-焦界面润湿行为的影响进行了总结;其次详细分析了炉渣温度、炉渣成分以及焦炭自身性质对渣-焦界面润湿行为的影响。结果表明,目前高炉内渣铁焦界面润湿行为的研究已经从实验室试验以及基础模拟方面进行了研究,研究结果可为高炉操作者理解高炉内渣铁焦界面润湿行为提供初步理论指导,但仍需在可反映高炉内实际复杂情况的润湿行为变化方面进行深入研究。     

炉缸煤气流分布的影响因素

 高炉大型化是炼铁发展的趋势,随着高炉炉缸直径的不断变大,中心不活跃区域越来越大,如何引导煤气到达炉缸中心已成为炼铁工作者关注的焦点。为了解决上述难题,通过建立炉缸煤气流动三维模型,应用CFX数值模拟软件计算煤气流速,分别研究了炉缸直径、焦炭粒径、空隙度以及鼓风动能对炉缸煤气流分布的影响。结果表明：即使炉缸内焦炭粒径及空隙度分布均匀,边缘煤气流速依然大于中心煤气流速,并且炉缸直径越大,中心煤气流越弱。炉缸内焦炭粒径和空隙度分布影响煤气流分布,提高炉缸中心焦炭粒径和空隙度有利于引导煤气到达炉缸中心。同时,为了保障高炉稳定顺行,鼓风参数必须和炉缸透气性协调一致,不能过于依靠提高鼓风动能吹透中心。     

高炉炼铁过程数学模拟的研究进展

 高炉是最复杂的冶金反应器之一。为了更好地理解、优化和智能控制高炉炼铁过程,人们开发出大量的高炉数学模型。回顾了全高炉反应动力学数学模型的发展历程,重点介绍了典型研究成果——多流体高炉数学模型的创建实例及其应用;概述了国内外高炉智能专家系统的开发和应用情况;对高炉数学模型的未来发展做出了若干展望,指出CFD-DEM高炉模型、全高炉综合数学模型和专家系统的有机结合是未来高炉过程数字化和控制的发展方向。     

我国高炉耐火材料发展现状

近年来，我国高炉炉衬用耐火材料已取得明显进展。高炉设计中要根据容积大小和不同部位的使用性能要求，合理地选用耐火材料。在国内高炉炉衬用耐火材料质量和品种已取得很大进步的情况下，盲目使用进口耐火材料是完全不必要的。     

唐钢高炉氯元素的平衡

 氯是高炉煤气管道系统腐蚀的根源,掌握氯元素在高炉内的分配去向可以为消除或抑制高炉煤气管道系统的腐蚀提供理论依据。通过数据采集和现场取样分析的方法对唐钢高炉氯元素平衡进行研究后发现：焦炭中的氯元素含量比含铁炉料高,但含铁炉料却是唐钢高炉氯元素负荷的最大来源,高炉冶炼过程中的氯元素绝大部分进入到高炉荒煤气,氯元素进入干法除尘高炉和湿法除尘高炉的分配去向存在比较大的差别,对于干法除尘高炉来说,炉顶煤气带走的氯元素是高炉氯元素负荷的最大支出;对于湿法除尘高炉来说,洗涤水带走的氯元素是高炉氯元素负荷的最大支出。     

钢铁企业高炉炼铁的稳定生产

高炉生产的稳定对于整个钢铁企业生产流程来说至关重要,高炉炼铁生产的工序能耗和生产成本都占到了钢铁企业生产的70%以上。为了回答什么是高炉稳定的问题,通过数据统计计算、对比分析等研究方法,提出了一种判定高炉稳定的判据。对比分析了宝钢和首钢稳定性较好的高炉的焦比偏差,研究了高炉不同焦炭负荷和不同综合入炉品位条件下焦比递减额,探讨和揭示了高炉生产稳定水平的标准,提出了高炉生产稳定问题的技术观点。     

宝钢1号高炉干法除尘技术应用及改进实绩

宝钢1号高炉干法除尘系统为中国首次在特大型高炉上应用干法除尘技术,经过近几年的生产实践,干法除尘系统运行良好,为干法除尘系统在大型高炉上推广应用积累了重要的操作经验。主要介绍宝钢1号高炉干法除尘技术以及输灰过程中存在的问题及解决方法,为全干法在特大型高炉上的应用提供了很好的参考,并提出了大型高炉除尘技术的发展方向。     

Construction of the Inference Engine of Blast Furnace Expert System

Ｂｌａｓｔｆｕｒｎａｃｅｉｓａｈｉｇｈｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅｒｅａｃｔｏｒｔｈａｔｉｎｃｌｕｄｅｓｃｏｍｐｌｅｘｐｈｙｓｉｃｏｃｈｅｍｉｃａｌｒｅａｃｔｉｏｎｓａｎｄｔｒａｎｓｐｏｒｔｐｒｏｃｅｓｅｓ．Ｂｌａｓｔｆｕｒｎａｃｅｅｘｐｅｒｔｓｙｓｔｅｍ...