热镀锌渣电解精炼过程中杂质离子的影响

ZnCl2-NH4Cl溶液体系中进行热镀锌渣的电解精炼是处理热镀锌渣的全新工艺。该文重点研究杂质元素Fe、Ni、Sn等对锌电解精炼效果诸如电流效率、直流电耗、阴极锌品位、阴极沉积物形貌的影响。同时进行了锌粉置换除铁的效果分析。     

降低钢材热镀锌过程锌耗的方法研究

探讨了钢材热镀锌过程降低锌耗的方法,重点研究了降低锌渣、锌灰产生量及热镀锌产品锌耗的措施。结果表明：对于钢带,保证表面清洁、严控锌液温度波动和锌液中铝元素含量、合理选择气刀结构和间隙、优化钢带的行进速度、采用氮气作气刀供气、降低热镀锌钢带漏镀率等,可有效降低锌耗;对于热镀锌钢管、钢结构件,严控钢管烘干温度、优化助镀剂成分及工艺参数、控制锌灰产生量及其含锌量、规范捞锌渣操作工艺、保证钢管内部锌液吹净、降低热镀锌件的漏镀率、合理选择锌锅容量等,可有效降低锌耗。     

热镀锌锌渣缺陷的控制

通过对热镀锌锌渣缺陷形成机理进行探讨，重点分析了锌渣缺陷产生的原因。最后根据梅钢的具体情况，从工艺上提出减少锌渣缺陷产生，提高镀锌板表面质量的控制措施。     

降低锌锅出渣率的生产实践

锌渣的产生是热镀锌生产中锌损耗的一个重要途径,在生产成本中占有很大比例,通过改进工艺操作方法,降低实际生产中锌渣的生成量,对提高生产质量,降低成本,增强企业竞争力有非常重要的意义,文章介绍了降低锌锅出渣率的途径及所采取的措施。     

热浸镀锌板表面锌渣缺陷成因及控制技术研究

本文简要介绍了热镀锌生产线锌渣产生机理及种类,着重研究了影响锌渣产生的主要因素,并对如何减少锌渣对热镀锌板表面的影响做了理论性说明和实践性试验。实践证明,锌液中的有效铝含量和锌液温度对锌渣的产生起着至关重要的作用,同时,气刀压力直接影响着热镀锌板表面锌渣缺陷的产生。因此,合理控制锌液中有效铝含量、锌液温度及气刀压力将会减少锌渣的产生量,进而减少热镀锌板表面锌渣缺陷、提升板面质量,同时可以有效节约能源消耗、降低成生产本、提高经济效益。     

唐钢热镀锌锌渣形成因素分析及工艺优化

通过对热镀锌锌渣生成原因的分析,合理优化唐钢镀锌工艺,有效的减少锌渣的生成量,节约原材料的消耗,降低生产成本,改善产品质量,提高经济效益。     

热镀锌渣的形成原因及回收工艺

随着锌矿原生资源的日益减少，锌渣的回收问题越来越受到人们的重视。文章就热镀锌生产中锌渣的生长机制、形成原因及回收工艺、方法等方面进行了探讨。     

热镀锌液中锌渣的电磁分离

 锌液中的锌渣是影响热镀锌钢板表面质量的重要因素。从电磁净化理论分析和电磁分离实验研究两个角度出发,对解决热镀锌液中锌渣的去除进行了探讨。结果表明,在磁场频率175 kHz、磁感应强度均方根值005 T时,电磁作用10 s,可有效去除粒度大于10 μm的锌渣;通过对锌液的连续净化处理,粒度小于15 μm的锌渣去除效率可达到825%。     

热镀锌废锌渣两步法回收工艺研究

对宝钢热镀锌锌渣两步法回收锌的工艺进行了研究，研究证明此法适合小型锌冶炼厂对锌的回收。     

连续热镀锌产品表面锌渣缺陷的分析与防治

在热镀锌板材生产中,表面残存的锌渣颗粒是比较常见的质量缺陷,对产品表面平整度和光泽度有很大影响,而且锌渣颗粒脱落后,该处表面也很有可能成为板材的腐蚀点。因此,锌渣缺陷也是热镀锌产品表面质量控制的重点。     

真空蒸馏法处理热镀锌渣回收金属锌的研究

本文从原理计算和实践生产两方面分析了真空蒸馏法处理热镀锌渣回收金属锌工艺的可行性。计算结果表明Zn-Fe和Zn-Al二元系中分离系数βZn分别达到108,在900-1100℃条件下蒸馏,气相主要是Zn气,Fe、Al及其它元素留于液相中;实践生产证明,采用真空蒸馏法处理热镀锌渣回收金属锌,工艺流程短、设备操作简单、投资少、生产成本低、对环境友好,能够实现热镀锌渣的资源综合利用,符合循环经济要求,具有广阔的应用前景。     

热镀锌板表面锌灰缺陷的控制

结合武钢冷轧总厂二分厂热镀锌线投产两年多来的生产实践,对热镀锌板锌灰缺陷形成机理进行分析,重点探讨锌灰缺陷产生的原因,提出在实际生产中从工艺、操作和设备等方面采取措施进行控制,减少锌灰缺陷的产生,提高热镀锌板的表面质量。     

热镀锌机组锌锅有效铝含量精确控制技术

锌锅铝含量控制直接影响到锌锅内锌渣的产生量和抑制层的生成,并进而影响到产品的表面质量。对影响热镀锌机组锌锅铝含量控制的锌锅铁含量控制、有效铝计算方法、加入锌锭种类以及加入锌锭的方法等因素进行了系统分析,修正了有效铝计算方法,并根据不同锌层厚度计算得出0．325％,0．400％和0．500％铝含量的锌锭加入组合,并通过锌锅液位反馈实现精确加入锌锭的方法,实现了锌锅有效铝在目标值±0．01％范围内精确控制的目标。     

带钢镀锌生产实践中的底渣控制

主要论述了带钢镀锌时锌锅底渣的成因，指出其对镀锌作业的危害，提出了影响铁在锌锅内溶解的各种因素及控制方法。     

热镀锌渣的利用

以硫酸浸出热镀锌渣获得硫酸锌溶液和饱和碳酸氢铵溶液为原料,用直接沉淀法制备出了平均粒径20 nm左右的纳米氧化锌。制备过程中对影响前驱体和纳米氧化锌的粒度的一些因素进行了实验研究。结果表明:在反应温度55℃,饱和碳酸氢铵的加入速度4 mL/min,沉淀终点pH=7.0的条件下,从锌浓度为100 g/L的ZnSO4溶液中可以获得平均粒径1.6μm的碱式碳酸锌前驱体。在600℃,焙解60min的条件下可获得粒径20 nm左右的纳米氧化锌。     

锌锅部件锌液腐蚀的研究现状

 介绍和分析了热镀锌生产中锌锅部件被锌液腐蚀的问题。对比了国内外抗锌液腐蚀技术的研究现状。并指出,为了进一步抑制或减少锌液腐蚀的发生,必须研究和开发新型锌液应用材料及先进的表面处理技术,以提高热镀锌生产中锌锅部件的寿命。     

处理热镀锌渣的节能新炉型

热镀锌行业每年产生5万余吨的锌渣.目前处理热镀锌渣的方法很多,但都存在不足,尤其是能耗高.本文介绍的新炉型,克服了其他方法的不足,可降低能耗30%以上.     

热镀锌钢带沉没辊辊印缺陷成因分析及控制方法

沉没辊辊印缺陷属于镀层缺陷,产生因素很多,结合武钢生产经验,以及对生产中产生缺陷的检测分析,对该缺陷的成因进行探讨,提出控制缺陷的方法,主要包括:控制带钢入锌液板温、优化稳定锌液成分、改进沉没辊沟槽形貌等。     

利用热镀锌渣制备超细锌粉的试验研究

利用冷轧厂热镀锌渣为原料,采用蒸发-冷凝法直接制备出超细锌粉。采用新型蒸发装置、冷却装置,考察了最大蒸发温度、恒温时间、保护气体通入量、蒸发物料量、冷却强度等对锌粉收得率及粒度分布的影响。对所得超细锌粉的化学成分、粒度分布、XRD和微观结构进行测试,并讨论了锌粉团聚的原因及对策。