分散聚合法制备微米级聚苯乙烯微球

简要评述了微米级聚苯乙烯 ( PS)微球的制备方法 ,并着重介绍了用分散聚合法制备 PS微球时单体浓度、介质、稳定剂、引发剂与温度、反应时间、搅拌速度、气氛等影响因素及微米级 PS微球的应用与发展。     

单分散聚合法制备微米级聚苯乙烯微球

采用分散聚合的方法,以聚乙烯吡咯烷酮为分散剂、无水乙醇为反应介质、偶氮二异丁腈为引发剂作为反应条件,成功制备出了粒径范围为1～10μm不同粒径级别的单分散(分散系数≤5%)微米级聚苯乙烯(PS)微球。并研究了用分散聚合法制备PS微球时单体浓度、介质、稳定剂、引发剂与温度、反应时间、搅拌速度、气氛等影响因素及微米级PS微球的应用与发展。     

无皂乳液聚合制备亚微米级单分散聚苯乙烯微球

采用无皂乳液聚合法制备了具有单分散性的亚微米级聚苯乙烯微球,考察了聚合体系pH值、单体及引发剂用量对聚合转化率、微球粒径及其分布的影响。结果表明,采用NaOH和NaHCO,复合溶液调节聚合体系pH值是控制聚合动力学、微球粒径及单分散性的有效手段,当其质量比为1：1时效果较好。随碱性复合溶液加入量的增加,最终转化率下降,微球粒径则由于复合溶液同时起到电解质的作用而存在极大值。随过硫酸钾(KPS)质量分数的增加,反应前期聚合转化率增大,但其用量过大,会导致体系pH值偏低,KPS过早消耗完毕,故反应后期最终转化率偏低;其用量过低,会影响粒径的单分散性。当KPS质量分数为单体的2％～3％时,聚合体系稳定性增加并改善了微球的单分散性,粒径趋小。单体用量的变化对聚合速率影响不大,随单体质量分数的提高,微球最终粒径增大,当单体质量分数过高,会影响微球的单分散性乃至体系失稳,一般以不超过10％为宜。     

分散聚合法制备单分散聚苯乙烯微球

用分散聚合法,在乙醇/水介质中,以苯乙烯为单体,偶氮二异丁腈为引发剂,聚乙烯吡咯烷酮为分散剂制备了聚苯乙烯(PS)微球。探讨了制备条件对微球形貌、粒径及粒径分布的影响。结果表明,在合适条件下,可以制备粒径在1μm左右,粒径分布在1.04~1.08,表面光滑且互不粘连的单分散PS微球。     

无皂乳液聚合法制备亚微米级单分散聚苯乙烯微球

采用无皂乳液聚合法制备了亚微米级聚苯乙烯(PS)微球,考察了苯乙烯(St)单体浓度、引发剂过硫酸钾(K2S2O8)浓度、离子强度(氯化钠浓度)与PS微球粒径及其分布的关系。然后通过加入微量乳化剂或β-环糊精对无皂乳液聚合法进行改进,研究了改进效果。结果表明,PS微球的粒径随St单体浓度和氯化钠浓度的增加而增加、随K2S2O8浓度的增加而减小,通过调节这3种原料的浓度,可制得粒径在450~1000 nm且单分散系数小于0.08的PS微球,但产品收率较低,仅为30%左右。在相同的合成条件下,加入微量乳化剂可制得粒径在100~350 nm且单分散系数小于0.05的PS微球,产品收率提高到75%左右;加入微量β-环糊精可制得粒径在300 nm左右且单分散系数小于0.08的PS微球,产品收率可达80%且反应时间大幅缩短,由原来的12 h缩减到5 h。     

微米级单分散聚苯乙烯微球的制备

以苯乙烯(St)为单体、偶氮二异丁腈(AIBN)为引发剂、聚乙烯吡咯烷酮(PVP)为分散稳定剂,在乙醇-水反应介质中,采用分散聚合法制备了微米级单分散聚苯乙烯(PS)微球。分别用电镜扫描和激光粒度仪表征了PS微球表面形貌、粒径及粒度分布,探讨了影响PS微球粒径及粒度分布的诸多因素。结果表明,AIBN用量(以单体质量计,下同)大于5.0%或PVP用量(以单体质量计,下同)小于2%时,PS粒子间有聚并现象;当St浓度为10%、AIBN用量为2.5%、PVP用量为5.5%、醇水质量比为90∶10、聚合温度为70℃时,制备的PS微球粒径为1.612μm、粒度分散系数为0.357,微球单分散性及球形度最佳。     

微米级单分散聚苯乙烯微球的研究

以聚乙烯吡咯烷酮为分散剂，无水乙醇为反应介质，偶氮二异丁腈为引发剂，采用分散聚合的方法，通过优化反应条件，成功制备出了粒径范围为1－10μm不同粒径级别的单分散（分散系数≤5％）聚苯乙烯微球，所制备的聚苯乙烯微球具有良好的球形度，且表面非常光滑，无破损，无缺陷。     

微米级单分散聚苯乙烯微球的研究进展

综述了近年微米级单分散聚苯乙烯(PS)微球的研究状况和技术进展,重点讨论了反应单体、引发剂、分散剂、反应介质等对微球粒径及粒径分布的影响,并对PS微球的制备方法进行了介绍。最后对今后PS微球的发展趋势及应用前景进行了分析和展望。     

单分散亚微米级聚合物微球的研究进展

本文综述了单分散亚微米级聚合物微球的自由基聚合主要制备方法,包括分散聚合、RAFT分散聚合、乳液聚合和无皂乳液聚合,讨论了溶剂、引发剂、单体、分散剂、乳化剂、搅拌和温度的选择及其对聚合物微球粒径和单分散性的影响以及粒径控制机理.     

连续法制备单分散聚苯乙烯微球及粒径影响因素的研究

以苯乙烯为单体,偶氮二异丁腈(AIBN)为引发剂,聚乙烯吡咯烷酮(PVP)为分散剂,采用连续分段添加引发剂的方法制备微米级的聚苯乙烯微球。研究了引发剂的添加方式,各组分用量变化对聚苯乙烯微球粒径和粒径分布的影响。结果表明:在反应过程中不断地补加引发剂可以保持活性自由基的生成速率,对聚苯乙烯微球的粒径和粒径分布有着重要的影响。在此基础上,通过改变各组分的用量可以制备出表面光洁,粒径在1.3μm左右的聚苯乙烯微球,且单分散性良好,单分散系数在1.02左右。     

分散聚合及单分散聚合物微球制备技术

分散聚合是一种新的聚合方法 ,反应开始前 ,单体、引发剂和分散剂均溶解在介质中 ,随着反应的进行 ,当聚合物链达到临界值时便会从介质中分离出来 ,并借助于分散剂稳定地悬浮在介质中。分散聚合方法已被应用于许多领域 ,如涂料工业、生物工程、医学、信息产业、化学工业等。介绍了分散聚合及单分散聚合物微球制备技术的进展 ,并对其聚合机理及聚合反应影响因素进行了概述。     

两步法制备交联聚苯乙烯微球研究

采用两步法制备出了粒径均一,球形度好的3μm交联聚苯乙烯微球。通过对两种条件下溶胀所得微球进行比较可知加入溶胀剂时制备出的微球球形度更好,表面更光滑,粒径分布范围更窄。较佳的制备条件为:聚苯乙烯单体的用量为种子微球的2.5~3.5倍,溶胀剂用量为种子微球的1~2倍,交联剂的用量为苯乙烯用量的5%~12%。     

分散聚合法制备环氧基磁性复合微球

采用化学共沉淀法制备了油酸包覆的Fe3O4磁性纳米粒子,以此为核·采用分散聚合法制备了表面带有环氧基团的Fe3O4／聚甲基丙烯酸缩水甘油酯（PGMA）磁性复合微球,探讨了聚合工艺、聚合条件对甲基丙烯酸缩水甘油酯（GMA）利用效率的影响规律,并用傅立叶变换红外光谱仪（FTIR）、热重分析仪（TGA）、振动样品磁强计（VSM）和扫描电镜（SEM）等对磁性复合微球的结构、磁性能和包覆量进行了表征．采用盐酸一丙酮法测定了磁性复合微球表面环氧基的含量。结果表明,在优化的条件下。GMA利用效率高达61．26％。磁性复合微球具有良好的单分散性·粒径为1～2μm．具有超顺磁性．比饱和磁强度为17．12emu·g^-1。环氧基含量达3．5mmol·g^-1。     

以芬顿( Fenton)试剂为引发剂分散聚合制备PMMA微球

采用分散聚合法以甲基丙烯酸甲酯(MMA)为单体,水/乙醇(H2O/EtOH)作为分散介质,聚乙烯吡咯烷酮(PVP)为分散稳定剂,芬顿试剂硫酸亚铁(FeSO4)和双氧水(H2O2,30％)在pH =3 ～4的弱酸性条件下作为引发剂,制备了粒径约为408 nm的单分散聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)微球.探讨反应机理及分散介质的配比、单体浓度、分散稳定剂用量、聚合反应时间等对PMMA微球粒径和分散性的影响.该工艺选用新型引发剂,无需除氧,聚合时间短,操作简单,和传统工艺相比具有明显的优势.