无氟型KR铁水脱硫剂脱硫效果实验分析

为开发无氟型KR铁水脱硫剂,对铁水脱硫反应进行了机理分析,得知脱硫剂中加入Al后能够促进脱硫反应进行.在此基础上配制了无氟型KR脱硫剂,并对搅拌时间、脱硫剂加入量、铝配比、石灰粒度及铁水温度对脱硫率的影响进行了实验研究,为工业无氟型KR脱硫剂的开发应用提供参考.     

KR铁水脱硫剂逸散及搅拌器黏渣分析

 为进一步提高KR机械搅拌铁水脱硫效率,对KR机械搅拌铁水脱硫时脱硫剂加入过程中的逸散和搅拌器叶桨上方黏结渣块产生原因进行分析。结果表明,脱硫剂粒度和成分、加料方式、铁水带渣是引起加料逸散和搅拌器黏结渣块的主要原因。采取控制脱硫剂粒度小于0.1 mm的比例小于10%、控制加料时的搅拌速度不大于40 r/min、优化萤石粒度避免脱硫剂中局部CaF₂质量分数高、采取脱硫前扒除铁水带渣等方法,有效改善脱硫剂逸散和搅拌器黏渣,进而提高脱硫剂的利用率和铁水脱硫率。     

铁水罐KR机械搅拌式脱硫水模试验研究及应用

针对武钢二炼钢厂的实际生产工艺，对KR脱硫搅拌过程进行水模试验，探讨搅拌速度、搅拌器插入深度对脱硫剂卷入量、卷入深度的影响规律，提出最佳的搅拌速度与搅拌器插入深度控制范围。通过采用最佳搅拌速度和搅拌器插入深度，低硅铁水一次脱硫合格率≥99．50％，超低硫铁水处理后硫痕迹达到95％以上，重脱无痕迹率达87％以上。     

KR法铁水预脱硫工艺优化试验研究

通过对KR脱硫操作和工艺参数的试验,分析研究了KR铁水预脱硫的影响因素。试验结果表明,脱硫前铁水包中的高炉渣量、搅拌桨插入深度、搅拌时间、搅拌速度、搅拌桨质量对铁水脱硫率影响明显。制定了脱硫前扒渣和控制搅拌桨插入深度1.0 m左右、搅拌时间10～14 min、搅拌速度80 r/min等改进措施,取得了提高脱硫率的应用效果。     

用碳酸盐从废铅酸蓄电池铅膏中脱硫试验研究

分别以碳酸铵和碳酸氢铵作脱硫剂对废铅酸蓄电池铅膏脱硫工艺进行了研究,考察了反应时间、反应温度、脱硫剂与硫酸铅物质的量比、液固体积质量比等参数对脱硫率的影响,确定了最佳工艺条件。研究结果表明:以碳酸铵作脱硫剂时,在反应时间60min、反应温度50℃、反应物物质的量比1.2/1、液固体积质量比5/1条件下,脱硫率达95.22%;以碳酸氢铵作脱硫剂时,在反应时间70min、反应温度60℃、反应物物质的量比1.6/1、液固体积质量比5/1条件下,脱硫率达90.46%。     

KR脱硫喷粉工艺实践

通过实验室水模实验得出了添加脱硫剂最佳方式为喷吹方式，加上生产过程采取脱硫喷粉枪角度接近90°、喷粉枪相对高度为500 mm、脱硫剂的喷射点为1/2半径以内区域、脱硫剂的粒度不超过2 mm、喷吹速度为130～150 kg/min、粉气比为75 kg/Nm³、高速搅拌时间4～6 min等措施，解决了实际生产过程中存在的喷吹过程管道堵料、喷溅以及脱硫收得率不稳而造成脱硫效率低等问题，使得喷吹脱硫的优势充分发挥。相比较于批量添加(重力)的方式，节约脱硫剂可以达到25%。     

KR预处理的工艺参数对铁水脱硫效果的影响

研究了铁水温度、铁水初始硫含量、搅拌时间、旋转速度和脱硫剂加入量对80 t KR铁水预处理装置脱硫效果的影响。结果表明,提高铁水温度,则增大脱硫效果;在铁水硫含量为0．043％-0．046％、铁水温度为1 290～1 310℃时,加入600～650 kg脱硫剂(铁水温度1 340～1 350℃时,加入450-550 kg脱硫剂),搅拌时间5-8 min,旋转速度85～90 r／min,具有较佳的脱硫效果。     

唐钢新区铁水KR高效脱硫的工业试验研究

通过在唐钢新区200 t铁水包中取样,研究了KR脱硫过程中铁水中[S]和脱硫渣中(S)含量的变化规律。结果表明,在KR 10 min的机械搅拌过程中,铁水硫从初始0.038%下降到0.002%,脱硫渣(S)从初始0.028%上升到3.28%。脱硫率从初始68%下降到33%。KR脱硫的限制性环节在后期的7～10 min,这是目前仍尚未明确的问题。为了提高KR处理过程末段脱硫效率,采用了阶跃式变化搅拌速度的工艺思路,并开展工业试验,在不增加搅拌时间的情况下,搅拌速度从90～110 r/min降低至45～90 r/min,脱硫剂用量从8～10 kg/t降至4.0～6.5 kg/t。阶跃控制搅拌速度的KR脱硫模式,在实际生产中具有较强的应用价值。     

脱硫剂粒度对铁水脱硫的影响试验

 通过不同粒度脱硫剂的铁水脱硫试验,结合实际生产中脱硫渣微观结构的分析,探讨了脱硫剂粒度对铁水脱硫的影响。结果表明,随着脱硫剂粒度的减小,铁水脱硫量、脱硫率和脱硫速率常数均随之增大。脱硫渣结构分为3层：外层主要为脱硫产物CaS,厚度为10~50μm;中间层主要为2CaO·SiO2;内核为未反应的CaO。粒度越小,石灰颗粒利用率越高。为保证较好的脱硫效果和提高利用率,建议将脱硫剂粒度控制为0.5~1.5mm。     

一种新型铁水脱硫剂在崇钢试验成功

崇钢采用铁水热送热装工艺,但由于受外部条件的影响,有时铁水硫含量高达０．１０％以上,给生产和冶炼操作带来很大的被动,严重影响了生产秩序。由北京科技大学研制的新型脱硫剂,在脱硫剂中配加一些发泡剂、ＣａＦ２、Ａｌ２Ｏ３等改善脱硫反应条件。采用该脱硫剂在崇钢进行铁水脱硫试验,取得良好的试验效果（脱硫率４４％～６０％）,现已批量投入生产应用。该试验方法是：根据铁水的硫含量向铁水罐中预加脱硫剂,然后铁水经混铁炉———铁水罐（落差～５ｍ）———转炉。这样铁水经过两次冲击搅拌,极大地增加了铁液与脱硫剂的接触面…     

焦化废水逆向喷淋进行烧结烟气脱硫试验研究

 建立逆向气液喷淋反应塔,利用焦化废水进行烧结烟气脱硫试验研究。研究烧结烟气SO2浓度、焦化废水pH值、温度等因素对脱硫效率的影响。当烧结烟气中SO2浓度为4000 mg/m3,温度控制在2 ℃,焦化废水pH值为9.0时,尾气中的SO2浓度降到118 mg/m3,脱硫效率达到97%。烧结烟气中SO2初始浓度增加可加快脱硫速率,增加脱硫量。升高焦化废水pH值、降低温度,有利于提高脱硫效率。     

石灰石-石膏法烧结烟气脱硫技术

莱钢2×105㎡烧结机采用石灰石-石膏法烟气脱硫技术。介绍了脱硫装置的工艺原理、工艺流程、设计参数及现场布置情况,通过防管道磨损、消除除雾器堵塞、脱硫废水的综合利用、脱硫副产物无害化处理及提高电除尘器除尘效率等措施对系统进行了优化。该技术操作方便、易于检修,与烧结机同步运行率达到96％以上,烟气出口SO2浓度≤200mg／m3,粉尘浓度≤50mg／m3。     

烧结烟气脱硫技术的研究

为进行烧结烟气的脱硫处理,建立了密相干塔烟气脱硫新技术的试验装置,并进行了脱硫试验研究.该系统在Ca/S(摩尔比)为1.2、加水量为3%、循环灰浓度为400 g/m3的条件下,连续稳定运行,系统出口SO2浓度在80～120 mg/m3之间,脱硫效率达95%以上.     

利用精炼炉渣处理烧结烟气中二氧化硫的试验研究

本文提出了一种用微波加热精炼炉渣制作脱硫剂处理低浓度烧结烟气的新方法。从试验结果看,微波加热精炼炉渣制作脱硫剂是可行的,脱硫率最高为50．8％。精炼炉渣作为烧结烟气脱硫剂将具有良好的经济效益和环境效益。     

天铁烧结烟气脱硫生产实践

针对天铁第二炼铁厂烧结烟气脱硫系统喷嘴堵塞、雾化率不高,影响烧结烟气处理效果的问题,通过更换喷嘴、完善控制系统、优化生石灰配加量等措施,使系统实际脱硫效率大于94%,年可减少SO2排放量9 000余吨,烟气出口SO2排放浓度达到国家环保要求,大幅度降低了烧结烟气对周边环境的危害。     

烧结过程烟气脱硫添加剂中试

在烧结过程中采用添加剂脱硫是烧结烟气脱硫的一种新方法,其原理是添加剂在烧结机上遇热分解成氨气,与烧结过程中产生的SO2气体进行反应生成硫酸铵固体颗粒,经电除尘器收集进入除尘灰,达到脱除烟气中SO2的目的。中试结果表明,烧结烟气中SO2排放浓度随添加剂加入量的增加而逐渐降低,当每吨混合料加入添加剂的量为3.02 kg时,脱硫率可达81.33%。为了解决放灰期间烟气中SO2浓度升高的问题,可采取加大添加剂用量的办法,也可对除尘灰进行单独处理,脱除其中的硫,再作为烧结原料循环使用。本脱硫方法具有设备投资少、占地面积小以及运行成本低等优点,而且添加剂价廉易得,对烧结生产成本影响较小,在目前昂贵的烧结烟气脱硫方法中不失为一种很好的烧结过程烟气脱硫新方法。     

石灰微观结构对铁水预处理脱硫的影响

采用比表面积1.891~2.664 m²/g和平均孔径575.5~814.9 nm四种不同结构的活性石灰在高真空电弧熔炼旋淬一体机中进行铁水预处理脱硫实验。用扫描电子显微镜分析不同石灰样品表面形貌,并用全自动压汞仪测量石灰的比表面积和平均孔径。实验结果表明铁水脱硫率随着石灰平均孔径的增大而减小,随着比表面积增大而提高;最佳脱硫剂配比为1:50。可将铁水中硫含量从0.014%脱至0.001%。     

RH用低碳深脱硫预熔渣

为实现低碳、超低碳钢在RH中进行深脱硫且钢水不增碳,在200kg真空感应炉上对RH用低碳深脱硫预熔渣进行了脱硫试验研究,结果表明:以CaO-Al2O3-SiO2-MgO为主的低碳深脱硫预熔渣熔点低、脱硫率高,可在真空条件下将钢液中硫的质量分数由30×10-6~50×10-6脱至10×10-6~20×10-6以下,脱硫率达到55%以上,脱硫效果好,脱硫率稳定。该预熔渣中碳的质量分数小于0.05%,在脱硫过程中钢水几乎不增碳,适用于在RH中低碳、超低碳钢深脱硫。研究表明:适当地提高炉渣的光学碱度,可大大地提高其硫容量,增强炉渣的脱硫能力。使用该预熔渣处理钢水有利于钢中夹杂物的去除和细化。     

Vacuum Treatment for Simultaneous Desulphurization and Dephosphorization of Hot Metal and Molten Steel

The vacuum treatment for simultaneous desulphurization and dephosphorization of hot metal and molten steel with pre-melted CaO-based slag was carried out. For pre-treatment of hot metal, both desulphurization and dephosphorization are improved with the increase of CaO in slag, but deteriorated with the increase of CaF2 in slag. The average desulphurization and dephosphorization rate is 68.83% and 78.46 %, respectively. For molten steel, the sub-stitution of BaO for CaO in slag has minor effect on simultaneous desulphurization and dephosphorization. The desulphurization and dephosphorization rate is higher than 90 % and 50% respectively with the lowest final sulfur and phosphorus mass percent being 0. 001 2 % and 0. 010%, respectively. The overall effect of simultaneous desulphurization and dephosphorization of molten steel is better than that of hot metal.