从含铜锌粉置换渣中回收铜的工艺设计与应用研究

本文提出从含铜锌粉置换渣中回收铜的工艺流程和应用情况,其中含铜锌粉置换渣采用二段逆流加压氧化浸出和一段常规浸出工艺,铜浸出率大于96％,浸出液采用碳酸钠中和,中和后酸度控制在2～8g/L,中和后液经二段过滤进出铜萃取流程,萃取工艺采用3级萃取、2级酸洗和2级反萃,铜萃取率达到99％以上,铜反萃液经纤维改性材料除油,电积...     

氨水—硫酸铵体系中Mextral 54-100萃取铜研究

以Mextral 54-100为萃取剂,对某铜铝废料经氨性体系浸出后所得料液进行溶剂萃取,回收金属铜。分别考察了萃取剂浓度、相比、时间、水相初始pH对铜萃取的影响。溶剂萃取最优工艺条件:萃取剂体积浓度40%、相比O/A=1/1、混合时间4min。此条件下单级萃铜能力达29.66g/L。经过萃取、洗涤后,采用170g/L硫酸进行反萃,铜反萃率达92.59%。通过McCabe-Thiele图解法确定了萃取段的理论级数,并进行了二级模拟逆流试验验证,最终萃余液含铜约0.06g/L。     

硫酸钴浸出液中用N902萃取铜生产试验研究

采用N902对硫酸钴浸出液中铜的萃取进行了研究,考察了萃取相比（O∶A）、萃原液中铜含量、萃取时间对铜萃取率的影响,以及反萃相比（O∶A）、反萃时间、酸度、反萃液铜浓度对铜反萃率的影响,确定了适宜的铜萃取生产条件,当铜离子浓度为6～7g/L时,用15%的N902萃取硫酸介质中的铜,1级铜萃取率可达95%;用新配制的200 g/L的硫酸对负载铜有机相进行循环反萃,1级铜反萃率可达95%。     

黑铜泥常压浸出工艺的优化

黑铜泥是铜冶炼系统电解液净化脱杂时的产物。通过对黑铜泥常压氧化浸出工艺进行优化,在反应酸度为130～140g/L、反应温度为80～90℃、初始砷浓度为45～50g/L、液固比为11～12时,可显著改善黑铜泥浸出效果。黑铜泥中铜浸出率可达到98%,渣率在6.9%左右,浸出效果较好。     

P204萃取脱除锌浸出液中氟氯

采用P204萃取含氟、氯的锌浸出液,锌萃取率大于95%,反萃率高于99%,回收率高于98%,氟、氯脱除率均高于99%。P204萃取锌浸出液的工艺条件为:皂化率65%、锌料液pH=4.0、萃取温度40℃、相比O/A=2、萃取时间5min。锌电解废液反萃锌的工艺条件为:H2SO4 120g/L、反萃温度40℃、相比O/A=0.5、反萃时间5min。萃取、反萃温度控制在40~45℃,可避免出现有机相乳化和分相时间长等问题。串级试验萃余液含锌2.42g/L、氟0.52g/L、氯1.42g/L,经沉氟、沉氯处理后,氟、氯浓度分别降低到0.042g/L、0.079g/L,可返回锌冶炼系统配入浸出、净化使用。     

复杂铜钴矿浸出溶液处理试验

以复杂铜钴矿浸出溶液为原料,采用M5774萃取铜,硫酸反萃,铜的萃取率和反萃率均大于99%,萃余液用SO_2/空气混合气氧化中和除铁、锰,除铁后液铁和铝均小于0.005g/L,锰没有完全除掉,采用活性氧化镁沉淀镍和钴,在较优条件下,镍、钴沉淀率分别为97.73%和94.33%,用活性氧化钙沉淀锰和镁。     

铜冶炼富铼渣提铼工艺

采用“富铼渣浸出—浸出液预处理—萃取—反萃—结晶”工艺流程,研究了铜冶炼富铼渣提铼工艺,着重考察浸出工序中H₂O₂用量、硫酸浓度、浸出时间和浸出温度等对铼浸出率的影响,以及预处理工序中CaO用量对铼、砷回收率的影响。结果表明：在50 g富铼渣、H₂O₂用量150 mL、初始液固比2、初始硫酸浓度20 g/L、室温(20～25℃)搅拌浸出2 h的最优条件下,铼浸出率可达92.2%,砷浸出率达到96.6%;浸出液经过CaO预处理后,“预处理—萃取—反萃”工序铼总回收率超过98%,砷总回收率不到1.8%,实现了铼与砷的有效分离;一次结晶所得铼酸铵的纯度约为95%,铼结晶率为66%。     

高冰镍浸出渣还原浸出工艺研究

以湿法冶炼高冰镍过程中产生的高冰镍浸出渣为研究对象,采用二氧化硫对高冰镍渣加压还原浸出,考察了初始硫酸浓度、液固比、通气方式、浸出温度和浸出时间对高冰镍渣还原浸出过程铜、铁行为的影响;对还原浸出液采用置换沉淀和冷冻结晶的方法,对还原浸出中铜和铁进行分离回收。结果表明：在初始硫酸浓度100 g/L、液固比6 mL/g、反应时间3 h、反应温度90℃、二氧化硫分压0.15 MPa的条件下,铁和铜的浸出率分别为99.35%、77.46%,浸出液中铁几乎全部为亚铁离子;在硫酸含量20～30 g/L、温度70℃、铁粉加入量5.7 g/L、反应时间40 min的条件下,对还原浸出液进行置换沉铜,沉铜率达到了99.70%,渣含铜为67.91%。在温度—10℃、保温时间20～30 min、初始硫酸浓度100 g/L的条件下,对沉铜后液进行冷冻结晶制备硫酸亚铁,铁沉淀率达到了72.6%,七水硫酸亚铁纯度达到了92.93%。     

黑云母浸出液富集回收锂

根据浸出液中离子的特点,采用碳酸盐沉淀锂和钙,除钙渣经过硫酸浸出,浸出液采用冠醚类萃取剂14C4分离回收锂。萃取条件为：萃取剂浓度0.5 mol/L、氯仿作为稀释剂、pH=10.0～11.0、萃取时间4 min、萃取温度40℃、萃取相比1?1,锂三级萃取率达到98.21%。负载有机相采用2 mol/L盐酸溶液单级反萃,反萃时间2 min,相比O/A=4,锂单级反萃取率达到98.6%,锂浓度可以达到11.90 g/L。     

金铜精矿压氧浸出料液铜铁的萃取分离

研究了金铜精矿压氧浸出后高铜低铁料液中铜铁的萃取分离。利用P507萃取浸出液中的铁,0.01 mol/L硫酸洗涤有机相,6.0 mol/L盐酸反萃,萃铁后液以Na2CO3沉铜,硫酸溶解该沉淀后,可送铜的精练。铜铁分离系数为1 030,铜回收率可达96.26%。     

一种从废旧电路板中回收铜的新工艺

介绍了一种从废旧电路板中分离提取铜并产出超细铜粉的新工艺。首先采用物理分选法分离出含铜的重密度组分,之后采用氧化氨浸—溶剂萃取工艺获得CuSO4溶液,最后以次亚磷酸钠为还原剂,以PVP为保护剂和分散剂,采用二次还原法,获得粒度1.5μm左右的抗氧化铜粉。浸出阶段优化条件为:温度35℃,时间2h,氨水和硫酸铵起始浓度均为2mol/L,空气流量8m3/h,固液质量体积比1∶10。铜萃取及反萃阶段优化条件为:萃取剂Lix84,萃取剂体积分数50%,相比1∶1,TBP浓度0.1mol/L,常温,以500次/min的速度震荡3min;反萃取剂硫酸,浓度0.2mol/L。在优化条件下,浸出、萃取及反萃取阶段的铜提取率分别为96.67%、98.87%及93.34%,效果良好。     

铝土矿盐酸浸出过程研究

以澳大利亚难处理三水铝土矿为对象、盐酸为浸出剂进行无焙烧浸出试验,考察浸出温度、矿物粒度以及浸出时间对氧化铝浸出率的影响。结果表明,优化工艺条件为:矿物粒度-55μm、浸出温度100~110℃、浸出时间120 min、盐酸浓度10%、浸出液固比100∶7。此条件下氧化铝的浸出率为95.49%,氧化铁的浸出率为96.72%。以该酸浸液为原料,使用TBP-苯体系进行铝铁分离萃取试验,在萃取温度25℃、相比O/A=1∶1、盐酸浓度1.5 mol/L,萃取时间10 min的条件下,经单级萃取,溶液中铁元素的萃取率可达95%,铝元素损失率为6%,铁铝萃取分离系数为408,经3级以上逆流萃取,铁铝分离系数可达800以上。以纯水作为反萃剂,在温度25℃、相比O/A=1∶1、反萃时间5 min、单级反萃,铁的反萃率达95%。     

锌镍合金用于载体支撑超薄铜箔剥离层的研究

在35μm载体铜箔上电镀一层高锌低镍合金镀层作为剥离层,再在焦磷酸盐液中电沉积超薄铜箔层,最后制得载体支撑超薄铜箔。考察了镀液硫酸锌和硫酸镍的配比、焦磷酸钾络合剂及明胶添加剂等对剥离层性能的影响。结果表明,在剥离层镀液中Zn2+∶Ni 2+=4∶1,焦磷酸钾0.5mol/L,明胶0.2g/L,十二烷基苯磺酸钠0.2～0.3g/L条件下,锌和镍能够共同沉积,该镀层作为剥离层后剥离效果良好,载体箔和超薄铜箔间的剥离强度较稳定,可以达到4.7N/cm。     

铅反射炉含铟烟尘氧压酸浸的研究

采用氧压酸浸技术对铅冶炼富铟烟尘进行浸出试验研究,详细考察了硫酸用量、氧分压、温度、液固比、时间、粒度等因素对铟浸出效果的影响,确定了氧压酸浸的最佳条件。结果表明,在下述最佳条件下:初始硫酸浓度180g/L、氧分压0.8MPa、温度150℃、液固比5∶1、时间120min、反应物粒度0.15～0.12mm,铟和锌的浸出率分别达到96.74%和99.19%,渣含铟小于0.02%。     

从贫化电炉渣浮选尾砂中氨浸铜的动力学研究

研究了采用(NH4)2CO3-NH3·H2O体系从湖北大冶某冶炼厂电炉渣浮选尾砂中浸出铜,考察了炉渣粒度、浸出温度、氨水浓度、固液质量体积比、碳酸铵用量、搅拌速度等因素对铜浸出率的影响。试验获得从电炉渣浮选尾砂中浸出铜的最佳条件为:炉渣粒度0～0.045mm,浸出温度80℃,氨水质量浓度70g/L,固液质量体积比1∶10,碳酸铵用量1.5g,搅拌速度500r/min。浸出过程前、后期受固膜扩散控制,浸出中期受扩散与化学反应共同控制。     

萃取法从铜阳极泥制备的碲化铜中回收碲

进行了从铜阳极泥中以碲化铜形式富集碲,采用萃取法分离碲硒并回收碲的试验研究。结果表明:以20%TOA+20%仲辛醇+60%磺化煤油(体积分数)为萃取剂、浓度均为2mol/L的H2SO4+HCl为洗涤剂、200g/L的NH4Cl溶液为反萃剂,可实现碲与硒、铜的良好分离;反萃液经SO2或水合肼还原,可得到高纯度的金属碲粉。     

铁离子对土状铜矿中铜浸出影响研究

考察Fe3+浓度、Fe3+/Fe2+对土状铜矿中铜浸出率的影响,分析了酸浸过程中铁离子提高铜浸出率的机理。结果表明,在矿浆浓度30%、酸浓度36.8g/L、12.0g/L硫酸铁溶液浸出土状矿48h后,铜浸出率为62.4%,与无铁时铜浸出率相比提高了10个百分点。其中有92.6%游离氧化铜、70.3%结合氧化铜、35.6%次生硫化铜和11.8%原生硫化铜被浸出,除原生硫化铜外,均比无铁时有明显提高。并且随着Fe2+/Fe3+的降低,铜浸出率逐渐增加。增加Fe3+浓度提高了溶液电位,从而提高铜浸出率。     

砷冰铜常压酸浸回收铜工艺研究

考察常压条件下硫酸起始浓度、液固比、反应温度、浸出时间、氧化剂和助浸剂Cu^2+对砷冰铜中铜浸出率的影响。结果表明,在始酸浓度150g/L、液固比8∶1、浸出温度85℃、浸出时间3h、氧化剂双氧水加入量2.5mL/g和助浸剂Cu^2+浓度2g/L的最优工艺条件下,砷冰铜中铜浸出率可达96.35%,砷浸出率为76.16%,铅、银入渣率大于99%。浸出渣在火法炼铅系统回收铅、银等有价金属,从而使铜、铅、银等有价金属得到综合回收。