百米U75V钢轨矫直前冷却过程弯曲变形的有限元分析

通过研究百米钢轨冷却的边界条件,采用三维瞬态非线性有限元法计算分析了百米U75V平直钢轨矫直前冷却过程中的弯曲变形变化规律。结果表明,平直钢轨在冷却过程中的弯曲变形是一个循环反复的过程,但钢轨最终是弯向轨头的;在考虑钢轨与冷床摩擦作用的情况下,平直钢轨终冷后,其变形特点是中间平直、两端弯曲,端部弯曲范围约为18 m。     

降低钢轨矫前弯曲度试验研究

通过缓冷坑内钢轨反弯试验研究，找到了在现行工艺条件下降低钢轨矫前弯曲率的措施，提高了矫真后钢轨平直度合格率。     

钢轨矫前弯曲度的定量计算

用数学物理方法计算钢轨自然冷却过程中由于不均匀冷却产生不均匀收缩引起的弯曲率，并通过实测进行验证，证明计算方法、计算结果是正确的。分析弯曲产生机理及影响因素，提出降低或消除矫前弯曲度的方法。     

采用连铸坯生产钢轨用接头夹板

石横特殊钢厂中型车间根据现有设备情况，采用１５０ｍｍ×１５０ｍｍ连铸坯一火成材生产５０ｋｇ／ｍ钢轨用接头夹板，经合理设计孔型及轧制工艺，轧制稳定，产品符合ＴＢ／Ｔ２３４２－９３和ＧＢ６９９－８８要求。与二火成材相比，生产成本降低２００元／ｔ     

钢轨轨端帽形热处理新工艺研究

叙述了采用压缩空气作为冷却介质对钢轨轨端进行热处理的新工艺。该工艺可保证轨端热处理形状，轨端部的各项指标均达到ＧＢ２５８５－８１标准的规定，质量合格率达到９４．８１％．新工艺适用于生产５０ｋｇ／ｍ，６０ｋｇ／ｍ钢轨，淬火层到非淬火层硬度均匀过渡，生产钢轨过程与联合锯钻钻床同步运行。     

钢轨波浪弯曲成因及应对措施

通过对钢轨平直度调研分析，浅析了钢轨波浪弯曲的形成原因。针对钢轨制造中存在的问题，提出了钢轨生产厂应采取的措施。     

百米淬火钢轨平直度控制技术研究

平直度是百米钢轨重要指标之一.钢轨平直度好坏直接关系到列车乘坐舒适性及运行安全性.文章重点研究了百米淬火钢轨生产过程中轧制、淬火冷却、矫直过程中平直度工艺控制.通过在万能连轧机上微张力轧制,精轧机延伸平衡轧制,淬火冷却采用轨头腰底平衡冷却技术,矫直采用轻压下技术,生产出满足高速铁路平直度要求的百米淬火钢轨.     

双辊连铸中辊面裂纹的预防技术

４．５％硅钢的薄带钢连铸是在双辊连铸机上进行的，冷却辊直径５５０ｎｍ，宽５００ｍｍ，浇注速度２．１－５ｍ／ｓ，带钢厚度为０．２－０．５ｍｍ，成吨浇注带钢的重要工艺之一是设计长寿命的冷却辊，当浇注钢水超过１ｔ时，围绕辊面出现了微裂纹。在这些试验中测量了浇注时内外表面的辊温，并由测量值计算了辊温的热循环。     

U75V钢60AT钢轨轧后空冷过程弯曲变形的演变

通过Gleeble-3500热模拟试验机测定了U75V钢(/%:0.75C,0.63Si,0.95Mn,0.025P,0.004S,0.26Cr,0.05V)的CCT相变曲线,利用DEFORM-3D有限元软件,通过建立60AT钢轨轧后空冷过程中温度场、组织转变计算模型,研究分析了60AT钢轨150~700 s轧后空冷过程中温度、组织对弯曲变形的影响。结果表明,60AT钢轨具有的大体表比轨腰对钢轨整体断面温度分布影响较大,钢轨空冷150 s时,60AT钢轨断面上还未发生相变,组织全部为奥氏体,随着温度的降低,空冷650 s时,钢轨断面基本上珠光体转变量为97.2%,同时,弯曲变形受组织转变影响较大,终冷时,钢轨在Y方向(侧弯)弯曲挠度-0.07 mm,即弯向轨底短边,在Z方向(正弯)弯曲挠度为0.228 mm,即弯向轨头,计算结果为钢轨矫直过程中的预弯提供参考。     

百米钢轨冷床预弯功能探讨

从理论上难以计算百米钢轨在冷床上的预弯曲线.本文提出通过实验的方式可以得出经验值,并且利用简单数学模型计算百米钢轨在预弯冷床上的预弯曲线的方法.     

钢轨轧后空冷过程三维有限元模拟

继承60 kg/m钢轨全轧程热力耦合终轧稳定阶段的温度场,并采用三维热力耦合有限元的方法,对钢轨轧后空冷过程中的温度场、应力场和变形进行了相应的模拟分析,得到钢轨空冷过程中的温度变化规律和弯曲变形规律及空冷后的应力分布情况。结论如下:冷却初始,钢轨各部位的冷却速率差异较大,但随着冷却时间的延长,冷却速率趋于一致。钢轨的弯曲变形十分复杂,这主要是由于冷却过程中钢轨不同部位的温度及降温速度导致的。最后根据钢轨空冷后的弯曲变形曲线拟合出的钢轨弯曲度公式,经计算和实际生产的结果较为吻合。     

R5.25m弧形小方坯连铸机的高效改造

石横特殊钢厂在对Ｒ５．２５ｍ反形小方坯连铸机设备进行高效化改造过程中,采取了将原偏心滑板式振动装置改为板簧连杆式,拉矫机改造为Ｒ５．２５ｍ／Ｒ１０．５ｍ两点矫直,水系统实现自动不,结晶器缝改为４ｍｍ等措施,从而提高了拉速,作业率达到８５％以上,铸坏产量由１５万ｔ／ａ增加到２５万ｔ／ａ。     

管坯水平连铸机结晶器铍钴铜套横裂现象研究

１９８９年初－１９９０年１１月，我厂φ９０ｍｍ管坯水平连铸机的结晶器铍钴铜套出现大量横裂报废。横裂规律是在距入口端２５－６０ｍｍ处的水冷面有１至几条弯曲不规则的横向裂纹，向后与铸坯的接触面发展严重时穿透套壁。研究认为，铍钴铜套的铸态树枝晶组织是主要原因。据此要求修订铍钴铜套的供货条件并改进结晶器入口结构设计。     

含铌非调质钢的组织与性能

简单介绍了含铌非调质钢３５ＭｎＶＮｂ的金相组织与力学性能。３５ＭｎＶＮｂ钢通过适当控制热变形工艺，可以得到均匀的铁素体和珠光体组织，用ＱＡ－ｂ图像分析仪测定了珠光体体积百分数，结果为Φ１６～Φ４５ｍｍ轧材的铁素体晶粒和珠光体团的平均尺寸为１１．５～１９．５μｍ，相当于９．７级和８．２级晶粒度；Φ８０ｍｍ锻材的晶粒度平均尺寸为３５．２μｍ，也达到７级。含铌非调质钢奥氏体连续冷却转变曲线说明，要得到铁素体和珠光体组织，最大冷却速度为３．６℃／ｓ，高于此冷速，将产生贝氏体组织，对钢的韧性有严重的影响。     

拉矫机带钢反弯曲率的计算方法

对于拉伸矫直机,带钢在矫直机辊子上的曲率半径的计算尤为重要,只有确定了该曲率半径,才能进一步计算带钢的反弯曲率、弹复曲率和残留曲率,进一步计算带钢的平直度。假定带钢在矫直辊上的曲线为抛物线,给出带钢反弯曲率半径的计算方法,并且进一步讨论矫直辊辊子直径的计算方法。     

采用抛物线锥度结晶器进行小方坯高速连铸

要提高小方坯连铸的产量就必须将铸速提高到４ｍ／ｍｉｎ以上，其前提是必须提高结晶器的冷却效率，使结晶器出口处的铸坯坯壳足够坚固。ＭａｎｎｅｓｍａｎｎＤｅｍａｇ冶金分公司与捷克的ＮｏｖａＨｕｔａＯｓｔｒａｖａ钢厂通过优化结晶器内的热传导条件，将铸速从２．５ｍ／ｍｉｎ提高到５．０ｍ／ｍｉｎ。ＮｏｖａＨｕｔａＯｓｔｒａｖａ钢厂连铸机的技术指标：建成投产　　　１９９４年设计生产能力　１１０万ｔ／年铸机流数　　　６流铸坯规格　　　１３０ｍｍ×１３０ｍｍ，１８０ｍｍ×１８０ｍｍ，Φ２１０ｍｍ浇铸半径　　　１…     

带肋钢筋反弯特性中的尺寸效应与方向效应

按ＧＢ１４９９－９１标准附录Ａ的技术要求,采用ＧＢ５０２９－８５规定的试验方法,研究了直径１２－４０ｍｍ１０种规格的２０ＭｎＳｉ热轧月牙肋钢盘的反弯性能。试验研究结果表明：钢筋的反弯性能合格率高低与钢筋的“尺寸效应”、“方向（位置）效应”密切相关。本文从力学观点出发,论述了钢筋的“尺寸效应”与“方向效应”对反弯性能影响的本质问题,并提出增大变上径或弯曲力臂、增大横肋根部曲率半径ｒ与降低横肋高度ｈ、     

ANS—OB钢包浸罩内底吹排渣实验研究

通过ＡＮＳ－ＯＢ钢包冷态实验研究，开发出在浅浸罩内底吹排渣、将浸罩内残留熔渣排除除掉新技术。实验结果表明，浸罩深度越浅，底吹气体流量越大，浸罩内残排除速度越快。当模拟浸罩深度为２０ｍｍ，底吹气体流量大于０．２７ｍ＾３／ｈ时可在２ｍｉｎ内将浸罩内熔渣排除干净，对于１１０ｔＡＮＳ－ＯＢ钢包，浸罩深度应小于１００ｍｍ，底吹气体流量大于２１ｍ＾３／ｈ时，可在５ｍｉｎ内将浸罩内残留熔渣排除干净。另外，狭缝型     

微合金化对钢轨断裂韧性和耐磨性的影响

本文的目在于研制一种１０００ＭＰａ级抗拉强度，断裂韧性（Ｋｉｃ值）不小于５０ＭＰａ／ｍ＾２的耐磨钢轨钢。试验选用钢种的化学成份为：０．５５－０．６５％Ｃ，１．０－１．５％Ｍｎ，并加入微合金化元素铌和／或钒，采用常规工艺生产５２ｋｇ／ｍ的钢轨，以评定其机械，冶金和耐磨性能。     

无牌坊式十一辊棒材矫直设备

成品棒材通过运料辊道、剪切、冷却、移送等各道工序,往往使棒材产生弯曲,造成废品。矫直机能使弯曲的棒材产生适量的弹塑性变形,以此消除弯曲而得到平直的棒材,提高棒材的合格率,提高经济效益。